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1.2362 / X63CrMoV5-1

Die galvanisch abgeschiedene Zinnschicht wird sowohl für dekorative als auch technische Anwendungen eingesetzt. In modernsten, vollautomatisierten Anlagen wird dieses Verfahren prozesssicher in Auftrag gebracht. Vorteile • Gute Stromleitfähigkeit • Hervorragende Lötbarkeit • Keramik und Bleiglas werden nicht angegriffen • Hohe Duktilität und Bördelfähigkeit

Beim thermischen Bedampfen verdampfen wir im Vakuum verschiedene Materialien, die später als Schicht auf das entsprechende Substrat kondensieren. Die Anlagen besitzen immer ein Hochvakuum-Pumpstand auf Basis trockener oder ölgedichteter Vakuumpumpen. Durch eine in-situ Schichtdicken Messung lassen sich reproduzierbare genaue Schichtsysteme abscheiden. Unsere CREAMET® Laboranlagen sind kompakte Beschichtungsanlagen, die in einem 19 Zoll Elektronikschrank aufgebaut sind. Ideal lässt sich diese Beschichtungsanlage mit unserer CREACONTROL® ansteuern. Für die Verwendung von reaktiven Materialien werden unsere Hochvakuum-Beschichtungsanlagen in eine Glovebox integriert. Die Ausführung der Vakuumkammer kann dabei als implosionsgeschützten Glasglocke oder als Edelstahl-Kammer erfolgen.

Abrechnung mit vielfältigen Auszahlungsoptionen Bei der Umarbeitung basiert die Abrechnung Ihres Materials auf einer exakten nasschemischen ICP-OES-Analyse. Unterschiedliche Optionen bei Fälligkeit der Edelmetalle bieten Ihnen eine hohe Flexibilität in den Auszahlungsmodellen. Transparente Verarbeitungsprozesse Sobald Ihre Ware bei uns eintrifft, wird das exakte Gewicht ermittelt und dem jeweiligen Kontrakt zugeordnet. Im ersten Verarbeitungsschritt werden die Katalysatoren zerlegt, bevor Sie in unseren modernen Recycling-Anlagen verarbeitet werden, bis ein homogenes Pulver entsteht. Im Anschluss an die Homogenisierungsphase wird eine entnommene Materialprobe in unserem Labor für die Edelmetallanalyse aufbereitet. Sichere Probenahme Eine unserer wichtigsten Kernkompetenzen liegt in der Probenpräparation. Jegliche Arbeitsschritte wie beispielsweise die Homogenisierung und die Probenentnahme erfüllen klar definierte Standards und sind jederzeit reproduzierbar. Eine Probe von rund 100 Gramm, die im Labor auf ihren Edelmetallgehalt analysiert wird, steht dabei stellvertretend für mehrere Tonnen Material. Modernste Analysemethoden Mittels modernster Analysemethoden stellen wir eine präzise Wertbestimmung Ihrer Materialien sicher. RFA-Analysen sowie nasschemische Verfahren ermöglichen Ihnen eine zuverlässige Abrechnungsgrundlage. Die ICP-OES-Analyse bietet viele Vorteile. Sie ist jedoch zeit- und kostenaufwendig, sodass sich die Umarbeitung besonders für größere Mengen eignet. So funktioniert unsere Umarbeitung Wareneingang Verarbeitung Analytik (RFA) Teilzahlung möglich Teilzahlung möglich Nasschemische Analyse Abrechnung des Kontraktes gegen Vorfälligkeitszinsen Abrechnung des Kontraktes gegen Vorfälligkeitszinsen Schmelze Fälligkeit der Edelmetalle Ihre Vorteile auf einen Blick Flexible Auszahlungsmodelle Was wir alles für Sie recyceln Autokatalysatoren Elektronikschrott LKW-Katalysatoren Industriekatalysatoren Brennstoffzellen Weitere Materialien

Auf Grundlage Ihrer vollständigen und detaillierten Zeichnungen stellen wir beispielsweise Drehteile her. Bei Bedarf können von Ihnen bereitgestellte Bauteile verwendet werden. Entsprechend Ihren Anforderungen wird das ausgewählte Lot präzise an den vorgesehenen Stellen aufgetragen, um sicherzustellen, dass Vorgaben wie Dichtigkeit und mechanische Festigkeit erfüllt werden. Das Hartlöten im Schutzgasdurchlaufofen ermöglicht druckfeste Verbindungen bis zu 400 bar (dynamisch). Mit geeigneten Montageverfahren bereiten wir die Bauteile für den Lötprozess vor.

Da die Schichtdicke einer Chromschicht unter 1 µm beträgt, ist der Unterschied zwischen Matt- und Glanzchrom abhängig von der zuvor abgeschiedenen Nickelschicht, bzw. vom Glanzgrad der Oberfläche. Die elektrolytisch erzeugten Chromschichten zeichnen sich in chemischer Hinsicht durch eine außerordentliche Beständigkeit gegen Luftoxidation, aber auch gegenüber Angriffen der im praktischen Gebrauch einwirkenden Substanzen (Salzlösungen, Alkalien, Fruchtsäuren oder Handschweiß) aus.

Das Verfahren des dekorativen Verchromens ist eine Kombination von mehreren Metallschichten, oft in Verbindung mit einer hochwertigen Vorbehandlung durch Schleifen und Polieren. Oberflächenveredelung durch galvanisches Verchromen Verchromen in verschiedenen Sorten bei GALVANO RÖHRIG Vor der abschließenden Chromschicht werden die Werkstücke aus Zinkdruckguss, Messing, Kupfer, Eisen im Galvanoautomat und der Handgalvanik sowie aus Aluminium und Edelstahl ausschließlich in der Handgalvanik zuvor mit Schichten aus Kupfer (abhängig vom Grundmaterial, Messing z. B. wird nur vernickelt und dann verchromt) und Nickel behandelt. Durch diese Kombination der unterschiedlichen korrosionschemischen und mechanisch-technologischen Eigenschaften der verschiedenen Oberflächenschichten werden die Werkstücke ideal gegen starke Beanspruchung durch Korrosion und Verschleiß bei gleichzeitig dekorativem Erscheinungsbild geschützt. Es gibt darüber hinaus jedoch auch viele Anwendungen, bei denen auch ohne Unterkupferung Schichtsysteme aus Einfachnickel-Chrom und Nickel ohne Chromschutzschicht mit ausreichend hohen Haftfestigkeiten auf Metalloberflächen eingesetzt werden. Chromschichten haben eine hohe Verschleißfestigkeit, einen niedrigen Reibwert, eine hohe Oberflächenglätte und eine hohe Anlaufbeständigkeit. Sie sind sehr widerstandsfähig gegen den chemischen Angriff vieler Säuren und Alkalien. Werkstoffe und Anlagen Werkstoff Zinkdruckguss Messing Kupfer Eisen Aluminium Edelstahl Oberfläche Bezeichnung Chrom (glanz) Glanzchrom (aus Chrom-VI Zwischenprodukt) Chrom (matt) Mattchrom Chrom (velour) Velourchrom Chrom (perlglanz) Perlglanzchrom Chrom (metallic) Metallicchrom Chrom (glanz) Glanzchrom (aus Chrom-III Zwischenprodukt) = Galvanoautomat | Bauteile ca. 1.800 x 1.000 x 270 (Länge x Höhe x Tiefe, Angaben in Millimeter) = Handgalvanik | Bauteile ca. 800 x 200 x 150 (Länge x Höhe x Tiefe, Angaben in Millimeter) Eine Erweiterung in unserer automatischen Anlage auf Chrom-III soll noch in 2024 beginnen. Die Verwendung von Chrom-VI erfolgt, wie alle unsere Verfahren, vollkommen im Einklang mit geltendem Recht. Bei den anderen Oberflächen, wie Matt- oder Velourchrom, wird ebenso verfahren. Der Unterschied besteht in den jeweiligen eingesetzten Elektrolyten, die dann speziell für den gewünschten Effekt zusammengesetzt werden. Es ergibt sich lediglich eine andere Optik, jedoch mit vergleichbaren Eigenschaften wie der allgemein bekannteste Glanzchrom. Die Gesamtdicke des dreilagigen Überzugs liegt im Bereich von 10 bis 50 Mikrometer (µm). Die Einzelschichtdicken betragen je nach Art des beschichteten Basismaterials und Stärke der Korrosionsbeanspruchung für die Kupferschicht 5 bis 25 und für die Nickelschicht 5 bis 30 µm. Für die Chromschicht ist eine Dicke von 0,2 bis 0,5 µm funktionell voll ausreichend, da galvanisch aufgebrachtes Chrom über einen hohe Härtegrad (ca. 750 – 1.050 HV) verfügt. Da Chrom nicht eigenglänzend abgeschieden werden kann, sondern auf den Glanz seiner Unterschicht angewiesen ist, wird die Glanzchromschichtdicke begrenzt, da sich ab einem bestimmten Wert die Glanzübertragung durch die Unterschicht zu stark reduziert.

Inosit oder auch 'Muskelzucker' ist ein vitaminähnlicher Stoff. Er wird in Energydrinks aber auch in Futtermitteln eingesetzt.

Rundspritzlackierung, von Beginn an eine runde Sache Wenn die zu lackierenden Teile einen runden Querschnitt haben, liegen sie auf unserem Rundspitzlackierer gerade richtig. Exakt und absolut gleichmäßig verarbeitet diese Anlage Teile von nahezu jedem Material. Auch die zulässigen Maximal- Maße sind beeindruckend – und sorgen dafür, dass unser Rundspitzlackierer so gut wie nie stillsteht. Einen Durchmesser von bis zu 300 mm, eine Höhe von bis zu 600 mm und 10 kg Gewicht darf jedes einzelne Teil haben, damit es auf der Anlage Platz nehmen darf. Dann geht’s rund: Schon in kleineren Serien ist der Einsatz dieser Anlage technisch und finanziell attraktiv, doch vor allem Großserien bewältigen wir hier mühelos und zuverlässig. Auch hier ein wichtiges Plus: Die Prozess- Sicherheit. Wir garantieren, dass vom ersten bis zum letzten Teil alles, was wir auf dieser Anlage beschichten, am Ende die gleiche, hohe Qualität hat.

In der Welt der modernen Produktion ist präzise Kontrolle ein entscheidender Faktor für Qualität und Effizienz. Im Sonderbereich Werdohl setzen wir auf 100% Kontrolle, um höchste Standards zu gewährleisten. Dabei spielen kameraunterstützende Optisort-Sortiermaschinen eine entscheidende Rolle. Diese hochentwickelten Maschinen kombinieren innovative Bildverarbeitungstechnologie mit präzisen Mechanismen, um Produkte in Echtzeit zu überprüfen und zu sortieren. Insbesondere bei der Sortierung von Verschlussdeckeln nach DIN 443 erweisen sich diese Maschinen als unverzichtbar. Auf Wunsch prüfen und kontrollieren wir Ihre Artikel gerne 100% auf Höhe, Durchmesser und Fremdteile.

CARBO liefert Mischgase für verschiedene Anwendungen, beispielsweise: CARBOform (Formiergas) CARBOgen (Stickstoff / Kohlensäuremischgas für die Getränkeindustrie) Coxydon (Schutzgase für die Schweißtechnik) Mischgase für die Lebensmittelindustrie Prüfgase Bei Interesse, nutzen Sie bitte unsere Allgemeine E-Mail Adresse oder melden Sie sich direkt telefonisch bei uns.

Rohrverbindungen werden durch das Orbitalschweissen prozesssicher und in höchster Qualität ermöglicht.

Vorteile von S+C Ofenrollen: Der innovative Werkstoff Centralloy® 60 HT R erhöht die maximale Arbeitstemperatur auf 1.250 °C, die Lebensdauer wird verlängert und die Betriebskosten werden reduziert. Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Ofenrollen: Zum einen wassergekühlte Rollen, deren Hauptvorteil in niedrigen Beschaffungskosten und der erhöhten Anwendungstemperatur liegt. Die maximal empfohlene Arbeitstemperatur dieser Rollen beträgt 1.180 °C, und ihre Lebensdauer beträgt etwa zwei Jahre. Die Alternative sind ungekühlte "trockene" Ofenrollen, die jedoch meist nur bis max. 1.150°C eingesetzt werden können. Trockene Ofenrollen aus Centralloy 60 HT R können jedoch bei Temperaturen bis 1.250°C verwendet werden. Ihr Beschaffungspreis ist meist höher, aber ihre Lebensdauer kann, je nach Ofenbedingungen, mehr als doppelt bis dreimal so hoch sein. Gerade hier, und im direkten Vergleich der Betriebskosten, erzielen trockene Ofenrollen einen entscheidenden wirtschaftlichen Vorteil, da die Hitzeverluste im Ofen stark reduziert werden. Anwendungstemperatur: Bis zu 1250 °C

Hierbei handelt es sich um eine schnelle und lokale Erwärmung des Stahlbauteils, gefolgt von einer schnellen Abkühlung (Abschrecken). Hochfrequente elektrische Felder erwärmen über Induktionsspulen die Oberfläche des Bauteils, das dann mit Wasser abgeschreckt wird. Dadurch entsteht eine lokal gehärtete Schicht an der Oberfläche. Unterschiedlich geformte Induktionsspulen stehen zur Verfügung und können nach Kundenwunsch angefertigt werden.

Durch Zerspanung, Umformung und Gießen hergestellte Werkstücke / Halbzeuge müssen häufig geglüht werden um definierte mechanische Eigenschaften zu erhalten. Beim Glühen im Hochvakuum werden, mehr als unter Schutzgas, schädliche Reaktionen mit Gasen aus der Atmosphäre unterbunden; Zunderschichten können nicht entstehen. Alle Glühprogramme im Hochvakuum sind gekennzeichnet durch 3 thermische Zeitabläufe: Zuführung von Wärme („Aufwärmen“): T=f(t) ; linearisiert, steigend Das Werkstück wird auf eine konstante Temperatur gebracht (Haltetemperatur) Halten der Wärme: T=konstant =f(t) Je nach Chargierung und Geometrie sollen sich bei konstanter Temperatur im Werkstück chemo-physikalische Gleichgewichte einstellen; Temperaturausgleich Wärmeabfuhr: T=f(t) ; linearisiert, abfallend Werkstück wird auf Raumtemperatur gebracht Die häufigsten Verfahren sind: WEICHGLÜHEN bei ca. 680-780 °C: Ziel: Verminderung von ausgeschiedenem Zementit oder Perlit zur Herabsetzung von Härte und Festigkeit. Erhöhung der Verformungsfähigkeit. SPANNUNGSARMGLÜHEN bei ca. 480-680 °C: Ziel: Durch Bearbeitung (Drehen, Fräsen, Bohren, Umformen, …) entstandene Eigenspannungen sollen reduziert / eliminiert werden ohne die mechanischen Eigenschaften zu verändern. NORMALISIEREN ( NORMALGLÜHEN ): Hochgekohlte Stähle T unter 800 °C ; niedriggekohlte Stähle, T bis 950 °C. Ziel: Bildung eines gleichmäßig verteilten, feinkörnigen, Gefüges

Die VPS – Versuchs- und Prüfstelle Schmalkalden ist eine unabhängige Prüfstelle für Produkt-, Material- und Klimaprüfungen sowie Schadensfallanalysen. Unsere Kunden vertrauen seit Jahrzehnten auf die Qualität und Objektivität unserer Prüfungen. Mit einem breiten Spektrum an moderner Prüftechnik und den Erfahrungen aus der über 25-jährigen eigenen Forschungsarbeit bieten wir Ihnen unsere Kompetenz nicht nur bei der Analyse sondern auch für die Verbesserung der Qualität ihrer Produkte.

Sie wollen sicher gehen, dass die verwendeten Materialien die Anforderungen für den entsprechenden Einsatz erfüllen? Wir verfügen über die Geräte, die Prüfverfahren und das notwendige Know-How.

Unter „Schutzgashärten“ versteht man das klassische Härten: Aufheizen auf Härtetemperatur mit anschließendem Abschrecken. Dabei wird im Ofeninneren eine Atmosphäre (das so genannte Schutzgas) erzeugt, die unerwünschte Reaktionen zwischen Bauteiloberfläche und der heißen Umgebungsluft unterbindet. Das Abschrecken erfolgt in speziellen Härteölen. Folgt nach dem Schutzgashärten ein Anlassen spricht man vom Vergüten. Das Schutzgashärten findet bei H+W in Mehrzweckkammeröfen statt. Gängige Werkstoffe: Vergütungsstähle (wie z.B. 1.7225 (42CrMo4), 1.0503 (C45), 1.2842 (90MnCrV8)) Lagerstähle (wie z.B. 1.3505 (100Cr6), 1.2210 (115CrV3))

Beim Induktivhärten auf Centerless-, Universal- und Drehtelleranlagen wird die für die Gefügeumwandlung notwendige Wärme d. einen so gen. Induktor direkt im Werkstück innerhalb kürzester Zeit erzeugt Der grosse Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass nur die Randzone an den verschleissgefährdeten Stellen einen Bauteils erwärmt werden muss. Deshalb sind Mass- und Formänderungen und die damit verbundene Nachbearbeitung der Werkstücke wesentlich geringer als beim konventionellen Härten. Beim anschliessenden Anlassen in Truhenöfen werden die entstandenen Spannungen soweit als möglich abgebaut.

Alducto härtet im Hoch-, Mittel- und Spezialfrequenzbereich induktiv. Induktionshärten ist ein Verfahren zur Oberflächenhärtung von Stählen. Das Bauteil befindet sich dabei in einer Spule aus Kupfer, an welche eine Wechselspannung angelegt wird, um das Bauteil auf eine Temperatur oberhalb ihrer Austenitisierungstemperatur zu erwärmen. Der durch die Spule fließende Wechselstrom erzeugt ein magnetisches Wechselfeld, welches das Bauteil bei ausreichender Feldintensität erhitzt. Mögliche Werkstoffe sind unter anderem: Kohlenstoffstähle, Vergütungsstähle, Edelstähle (hochlegierte Stähle), nicht rostende Stähle, Martensitische Stähle, Gusseisen Das Bauteil wird somit mit Hilfe eines magnetischen Wechselfeldes auf Umwandlungstemperatur erhitzt und anschließend abgeschreckt. Der Prozess beruht auf elektromagnetischer Induktion unter Verwendung einer Kupferspule, die von einem Strom mit einer bestimmten Frequenz und einer bestimmten Leistung durchströmt wird. Häufig werden Teile für Antriebsstränge, Triebwerkskomponenten (und Stanzteile) gehärtet. Auf modernsten Anlagen werden unterschiedliche Stähle in Härte, Festigkeit, Zähigkeit und Verschleisswiderstand an die unterschiedlichen Bedingungen angepasst. Die Technologie der partiellen induktiven Wärmebehandlung ermöglicht wirtschaftlich interessante Lösungen. Anwendung Induktionshärten ist ein sehr gezielter Wärmebehandlungsprozess. In ausgewählten Bereichen verbessern wir damit direkt die mechanischen Eigenschaft des Eisenbauteils. In der gehärteten Randschicht erhöhen wir die Festigkeit sowie den Verschleiss- und auch der Ermüdungswiderstand des Werkstoffes. Typischerweise wir das induktive Härten an symmetrischen Bauteilen, wie z.B Zapf- oder Nockenwelle,der Zahnstange oder einem Zahnrad, der Achse, Stanzteil wie auch einer Spindel durchgeführt. Es kann auch nur ein Bereich der Oberfläche spezifisch gehärtet werden. Induktionshärten wird gezielt zur Verbesserung mechanischer Eigenschaften in bestimmten Bereichen eingesetzt. Wichtig ist, das Kerngefüge bleibt unverändert. Dieses Härteverfahren dient der Verbesserung des Verschleisswiderstandes, der Oberflächenhärte und verlängert die Lebensdauer von Komponenten markant. mit beugen wir Reparaturfällen, Gewährleistungsansprüchen und Feldausfällen vor. Das induktive Randhärteverfahren ermöglicht: Höhere Widerstandskraft Höherer Ermüdungswiderstand in Extrembelastung Verbesserte Verschleissfestigkeit in klar definierten Bereichen Verbesserter Verschleisswiderstand durch erhöhte Randschichthärte Verbesserte Torsionsbelastung (sowie wo Stosskräfte einwirken) Verlängerte Lebensdauer von Komponenten Hohe Oberflächenhärte Weicher Kern und sehr harte Aussenschicht Individuell nur Randschichthärten oder partiell Durchhärtung Kerngefüge bleibt unverändert

Das Härten von Stahl erfolgt durch die Erwärmung und anschliessende kontrollierte Abkühlung. Die Härterei Indulaser AG ist spezialisiert auf die induktive Randschichthärtung.

Beim Induktivhärten wird mittels Hochfrequenztechnik das Bauteil partiell auf Austenitisierungstemperatur gebracht und anschließend abgeschreckt. Bauteilmaße max: Ø 60 x 800 mm im Vorschub und Ø 100 x 20 mm ohne Vorschub.

Beim Induktionshärten werden die zu härtenden Bereiche mithilfe von Induktionsstrom erhitzt und im Anschluss bei Bedarf durch eine Wasserbrause abgeschreckt. Vorteile des Verfahrens: - Präzise Steuerung: Der gesamte Prozess wird an ein einzelnes Werkstück angepasst, sodass auch Bauteile mit komplexen Geometrien gehärtet werden können. - Härten von Teilbereichen: Es können exakt definierte Bereiche des Bauteils verzugsarm gehärtet werden, während das Kerngefüge unverändert bleibt. - Herausragende Bauteileigenschaften: Durch das Induktionshärten entstehen Bauteile mit hohem Ermüdungswiderstand und verbesserter Verschleißfestigkeit in ausgewählten Bereichen. - Beliebige Bauteilgröße: Da beim Induktionshärten kein Ofen benötigt wird, können auch sehr große Bauteile problemlos bearbeitet werden. Technisches: - Bauteile für Induktionshärten: Bolzen, Achsen und Wellen bis Ø 300mm x L= 3000mm - Rotation Umlaufhärten, Vorschub Härten und Forminduktor - Härten von Zahnrädern Umlauf Rotation bis Ø 300mm - Härten von Zahnrädern Einzelzahnhärten bis Ø 600mm - Härten von Zahnstangen, Leisten und Schienen ggf. Zwangshärten

Bestehend aus mehreren Getriebekomponenten bilden Mechanik-Baugruppen in der Regel komplette Radsätze eines Getriebes ab.

Schiffchen aus Refraktärmetallen für Glüh- und Sinterprozesse Plansee liefert Sinter- und Glühschiffchen aus Molybdän, Tantal, Niob, Wolfram und verschiedenen Legierungen wie ML oder TZM. Sie sind formstabil, korrosionsbeständig gegen viele Chemikalien und haben eine sehr gute Kriechfestigkeit. Ob Durchlauf- oder Chargenofen - wir haben die richtige Lösung parat. Für beste Oberflächenqualität liefert Plansee Sinter- und Glühschiffchen mit Beschichtungen aus Aluminium und Zirkonium. Die Schiffchen werden nach Kundenzeichnung in verschiedenen Größen und Formen gefretigt. Artikelnummer: Boats Bestellmengen und Lieferkonditionen: 1

Die Firma elpotech steht für hochwertige Elektropolierarbeiten. Mit einem erfahrenen Team sind wir für namhafte Kunden aus der Pharma- und Biotechnologie, Lebensmitteltechnik, Vakuumtechnik, Verpackungsmaschinenherstellern, Blechverarbeitern und Maschinenbauern tätig. Eine elektropolierte Oberfläche besitzt zu einer rein mechanisch bearbeiteten deutliche Vorteile. So wird die Mikrorauhigkeit der effektiven Oberfläche um bis zu 80% deutlich verringert. Außerdem können eingeschlossene Fremdkörper entfernt, kleine Defekte beseitigt und kristalline Veränderungen in der Randschicht abgetragen werden. Zusätzlich entsteht für dekorative Anwendungen eine glänzend spiegelnde Oberfläche.

Gegenüber der mechanischen Bearbeitung von Metall-Oberflächen bietet das Elektropolieren vielfältige Vorteile. Folgende Funktionseigenschaften werden dabei erzielt: Glatte und glänzende Oberflächen Hohe Korrosionsbeständigkeit Metallische Reinheit und chemische Passivität Optimales Reinigungsverhalten Partikelfreiheit und Pyrogenfestigkeit Qualitätskontrolle durch das Aufdecken von Bearbeitungs- und Materialfehlern (Defektoskopie) Entgratung im Mikro- und Makrobereich Stark verminderte Belagsneigung Deutlich reduziertes Ausgasungsverhalten Verminderte Reibung und weniger Verschleiß

Fräsen, Drehen, Bohren auf konventionellen und CNC-Maschinen bis 10 t Gesamtgewicht mit eigener Bearbeitung und in mehr als 20-jähriger Kooperation mit zuverlässigen Partnern

Das Elektropolieren wird zu dekorativen Zwecken, zum Beispiel für Fassadenbleche und Schmuck, angewendet. Ebenso wird in der Medizintechnik elektropoliert, denn mit der Elektropolitur sinkt das Keimanhaftungsvermögen. Chirurgische Instrumente, aber auch Implantate wie Gefässstützen werden derart bearbeitet. Dadurch wird ebenso eine Feinstentgratung zum Beispiel bei chirurgischen Bohrern oder Raspeln erreicht. Bei mechanisch beanspruchten Teilen wird die Festigkeit und Standzeit durch das Elektropolieren gesteigert, da Spannungsrisse und Gefügeveränderungen an der Oberfläche entfernt werden. Am häufigsten werden Chrom- und Chrom-Nickel-Stähle, vor allem die rostfreien, elektropoliert. Der Grund für diesen Umstand liegt in der Tatsache begründet, dass hochglanzpolierte Oberflächen solcher Stähle weitaus korrosionsbeständiger sind als unbehandelte. Mikroskopisch betrachtet, verringert sich durch eine solche Behandlung die Oberfläche erheblich, was Umwelteinflüssen wiederum weniger Angriffsmöglichkeiten bietet.

Plasmanitriert werden vor allem Nitrier- und Vergütungsstähle. Es können aber auch andere Stähle nitriert werden. Die erreichbare Härte und Tiefe ist dann jedoch vergleichsweise geringer. Durch die harte Nitrierschicht erhält man eine hohe Verschleissfestigkeit und sehr gute Gleiteigenschaften. Da keine Abschreckbehandlung notwendig ist, kann das Plasmanitrieren praktisch verzugsfrei durchgeführt werden. Voraussetzung für optimale Ergebnisse ist das Vorliegen eines vergüteten Zustandes. Die Vergütungstemperaturen müssen mindestens 50°C über der Nitriertemperatur liegen. Die Werkstücke werden im fertig bearbeiteten Zustand plasmanitriert.