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Grundmaterial: Fe/Cu/Ms/Niro Durch eine alkalische Lösung bildet sich auf dem Grundmaterial eine schwarze Schicht aus Oxiden und Sulfiden aus. Die Oberfläche wird schwarz eingefärbt, leicht matt und daher reflexionsmindernd. Brünieren bietet mäßigen Korrosionsschutz (Rostgefahr). Brünierungen benötigen deshalb ständige Pflege (einölen).

Das stromlose, chemische Vernickeln zählt zu den Reduktionsverfahren. Die zu vernickelnden Gegenstände werden in spezielle Elektrolyte eingetaucht und ohne das Anlegen einer elektrischen Spannung scheidet sich auf der Oberfläche der Gegenstände ein Nickelüberzug ab. Das chemische Vernickeln zeichnet sich durch eine gleichmäßige Schichtdicke auch bei komplizierten Teilen und an innen liegenden Flächen aus. Chemische Nickelüberzüge sind lötbar und nicht ferromagnetisch. Zudem ist die chemische Nickelschicht härter als die elektrolytisch abgeschiedene Nickelschicht.

Chemisch Nickel erfolgt als chemische Abscheidung ohne äußere Stromquelle. Das Bauteil wird in eine wässrige Prozesslösung mit einem definierten Gehalt an Nickel-Ionen getaucht. Im Prozessverlauf reduzieren sich diese Ionen zu Nickelmetall. Auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich eine Nickel-Phosphor-Legierungsschicht, die das Werkstück wirksam gegen Verschleiß und Korrosion schützt.

Wir haben drei verschiedene chemisch Nickelelektrolyte im Angebot. - DNC 571, ein mittelphosphorhaltiger chemisch Nickelelektrolyt (DNC = Durnicoat, blei- und cadmiumfrei, RoHs- und REACH-konform) a) Bearbeitungsdimension : 1500 x 800 x 1300/1400 mm (L x B x T) - 2200 l Elektrolyt-Volumen b) Werkstückgewicht bis max. 1000 kg c) Grundmaterialien: Stahl, Messing, Cu, Aluminium ( kleinere Dimensionen), Chromstahl - DNC520-9, ein hochphosphorhaltiger chemisch Nickelelektrolyt (DNC = Durnicoat, leicht bleihaltig, RoHs- und REACH-konform) a) Bearbeitungsdimensionen : 1300 x 700 x 800/900 mm (L x B x T) - 880 l Elektrolytvolumen b) Werkstückgewicht bis max. 100 kg c) Grundmaterialien: Stahl, Messing, Cu, Aluminium ( kleinere Dimensionen), Chromstahl - Nichem HP 1151, ein hochphosphorhaltiger chemisch Nickelelektrolyt a) Bearbeitungsdimensionen : 780 x 680 x 730 mm (L x B x T) - 600 l Elektrolytvolumen b) Werkstückgewicht bis max. 300 kg c) Grundmaterialien: Stahl, Messing, Cu, Aluminium ( kleinere Dimensionen), Chromstahl

Die Eigenschaften von Chemisch Nickel und Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen unterscheiden sich deutlich, da sie auf verschiedene Anwendungen und Anforderungen abzielen. Chemisch Nickel (chemische Vernicklung) wird vor allem für Korrosionsschutz, Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit verwendet. Es eignet sich hervorragend für mechanische Bauteile in industriellen Anwendungen, bei denen Schutz und Langlebigkeit im Vordergrund stehen. Typische Einsatzbereiche sind die Automobilindustrie, der Maschinenbau und die Elektronik, wo eine gleichmäßige Schicht auf Materialien wie Edelstahl, Kupfer, Bronze und Aluminiumlegierungen aufgetragen wird, um Schutz in aggressiven Umgebungen zu gewährleisten. Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen ist speziell für Anwendungen konzipiert, die eine hohe optische Präzision und Reflexionseigenschaften erfordern. Diese Beschichtung wird häufig in der Optikindustrie, bei Spiegeln, Linsen und Laserkomponenten eingesetzt, wo der Fokus auf Oberflächengüte, Homogenität und Lichtreflexion liegt, um Streuungen oder Verzerrungen zu minimieren. Standard Chemisch Nickel bildet eine glatte und gleichmäßige Schicht, die vor allem auf mechanische Belastbarkeit und Korrosionsschutz ausgelegt ist. Die Anforderungen an die Oberflächenrauigkeit sind hierbei nicht so streng. Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen hingegen erfordert eine extrem glatte und spiegelfähige Oberfläche mit minimaler Rauigkeit, um Licht effizient zu reflektieren und optische Verzerrungen zu vermeiden. Die Schichtdicke von Standard Chemisch Nickel variiert zwischen 5 und 50 µm, je nach Anwendung. Diese Dicke bietet robusten Schutz vor mechanischen Einflüssen und Korrosion. Für optische Funktionsflächen ist hingegen eine dünnere und gleichmäßigere Schicht erforderlich, oft im Bereich weniger Mikrometer, um die optischen Anforderungen zu erfüllen, ohne die Funktion der Oberfläche zu beeinträchtigen. Obwohl Standard Chemisch Nickel eine glänzende Oberfläche bietet, liegt der Hauptfokus auf den technischen Schutzfunktionen. Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen hingegen erfordert einen hohen Glanzgrad, der eine spiegelähnliche Oberfläche schafft. Diese ist notwendig, um Licht optimal zu reflektieren und präzise optische Ergebnisse zu erzielen. Standard Chemisch Nickel bietet hervorragende mechanische Eigenschaften wie Härte und Abriebfestigkeit, die durch den Nickel-Phosphor-Gehalt und eine mögliche Wärmebehandlung weiter verstärkt werden können. Diese Robustheit macht es ideal für stark beanspruchte Bauteile. Bei Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen steht die mechanische Stabilität unter optischen und thermischen Belastungen im Vordergrund, wobei die Präzision der Oberfläche erhalten bleiben muss. Standard Chemisch Nickel wird in vielen Bereichen eingesetzt, darunter die Automobilindustrie, der Maschinenbau und die Elektronik, wo starker Schutz und Langlebigkeit gefordert sind. Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen hingegen wird in der Optik und Halbleiterindustrie verwendet, wo es auf höchste Präzision und Lichtreflexion ankommt. Der Hauptunterschied zwischen Chemisch Nickel und Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen liegt in der spezifischen Ausrichtung auf die jeweiligen Anwendungen. Während Standard Chemisch Nickel auf mechanische Belastbarkeit, Korrosionsschutz und Abriebfestigkeit ausgerichtet ist, fokussiert sich Chemisch Nickel für optische Funktionsflächen auf eine besonders glatte, spiegelnde Oberfläche, die für optische Präzision von entscheidender Bedeutung ist. Dank seiner Vielseitigkeit ist Chemisch Nickel eine bevorzugte Beschichtungstechnologie, die je nach Anwendung angepasst werden kann – sei es für mechanische Schutzanwendungen oder hochpräzise optische Komponenten. Eloxieren diverser Aluminiumlegierungen bis 2000 x 1400 x 500 mm für die Luft- und Raumfahrt mit Schichten von 5 - 25 µm, u.a. zum Schutz vor Korrosion und chemischen Stoffen im ph-Bereich von 5 bis 8

Chemische Vernicklung: chemisch vernickelten Schichten bieten nicht nur eine hohe Verschleißfestigkeit, sondern auch einen exzellenten Korrosionsschutz, abhängig vom Phosphorgehalt der NiP-Legierung. Chemische Vernicklung Chemisch Nickel Schichten weisen neben einer hohen Verschleissfestigkeit, in Abhängigkeit vom Phosphorgehalt (NiP-Legierung) einen exzellenten Korrosionsschutz auf. Zudem ist die erzeugte Oberfläche leitfähig. Der Unterschied zum galvanisch Nickel liegt unter anderem darin, dass zur Abscheidung kein äusserer elektrischer Strom, etwa aus einem Gleichrichter, verwendet wird. Die zur Abscheidung (Reduktion) der Nickelionen notwendigen Elektronen werden mittels chemischer Redox-Reaktion im Bad selbst erzeugt. Dadurch erhält man beim chemischen Vernickeln sehr konturentreue Beschichtungen. Abdecklacke riag Lacquer 990 Abdecklack für die chemische Vernickelung Dispersionsschichten Siliciumcarbid (SiC) DURNI-DISP 520 SiC Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren mit eingelagertem Siliziumcarbid zur Erzeugung von Schichten mit hohen Haftreibwerten DURNI-DISP 571 SiC Blei- und cadmiumfreies, aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren mit eingelagertem Siliziumcarbid zur Erzeugung von Schichten mit hohen Haftreibwerten Dispersionsschichten Teflon (PTFE) DURNI-DISP PTFE N Aussenstromlos abscheidendes Nickelbad für Verschleiss- Gleit/Reib- und Antihaftanwendungen Aluminium DNC 100 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren zum Vorvernickeln von Aluminium- und Stahlteilen riag PN 102 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Aluminium Magnesium DNM-4 Aussenstromlos abscheidendes halbglänzendes NiP-Verfahren zur Magnesium-Beschichtung für erhöhte Verschleissbeanspruchungen Phosphor 3 - 9 % DNC 571-11-47 Blei- und cadmiumfreies, aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 571-47 Blei- und cadmiumfreies, aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 700-B Aussenstromlos abscheidender bleifreier Nickelelektrolyt für erhöhte Verschleissbeanspruchungen DNC 771 Aussenstromlos abscheidender bleifreier Nickelelektrolyt für erhöhte Verschleissbeanspruchungen DNC 520-12-46 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen 520-12-50 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen 525-12-50 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren, speziell für die Leiterplattentechnologie Phosphor 9 - 12 % DNC 571-11 Blei- und cadmiumfreies, aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 571 Blei- und cadmiumfreies, aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 520-9 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 520-9-48 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 520-11 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen DNC 520-12 Aussenstromlos abscheidendes NiP-Verfahren für Verschleiss- und Korrosionsbeanspruchungen Phosphor 10 - 14 % DNC 462 Aussenstrom

Die chemisch Nickel-Schicht wird außenstromlos in einem chemischen Prozess bei eine Temperatur von ca. 90° C abgeschieden. Die Abscheidung ermöglicht maßhaltige Beschichtungen mit gleichmäßiger Schichtdickenverteilung auf nahezu allen Metallen und Metalllegierungen im Innen- und Außenbereich. Chemisch Nickel Schichten sind zugleich sehr verschleißfest, d. h. die chemisch Nickel-Oberfläche sorgt für einen erhöhten Verschleißschutz. Auch der Korrosionsschutz ist beim chemisch Nickel (NIP), je nach verwendetem Elektrolyt und Phosphorgehalt sehr hoch. Zudem ist die erzeugte Oberfläche leitfähig. Der eingebaute Phosphoranteil der chemisch Nickel-Beschichtung ist maßgeblich für die Schichteigenschaften verantwortlich. Phosphorkonzentrationen von ca. 10 % stehen für eine gute Korrosionsbeständigkeit. Hingegen der Verschleißschutz von chemisch Nickel bzw. Nickel Phosphor (NiP) steigt mit abnehmendem Phosphorgehalt und kann über entsprechende Phosphorgehalte und eine Wärmebehandlung zusätzlich verbessert werden (bis über 1.000 HV). Chemisch Nickel in Klassifizierungen Hoch-Phosphor für verbesserten Korrosionsschutz • Korrosionsbeständigkeit > 300 Stunden im neutralen Salzsprühtest • Härte: > 470 HV • Phosphoreinbaurate: 9-13 % Mittelphosphor für verbesserten Verschleißschutz • Phosphoreinbaurate: 6-9 % • Härte: > 600 HV direkt nach Beschichtung (steigerbar durch Wärmebehandlung > 1.000 HV)

Das Verfahren der chemischen Vernickelung beruht auf einer außenstromlosen Reduktion von Nickel–Ionen zu metallischem Nickel. Dabei entsteht eine Nickel-/Phosphor-Legierungsschicht. Im Gegensatz zur elektrolytischen Vernickelung sind die abgeschiedenen Überzüge am vernickelten Teil überall gleich dick. Die DIN 4527 liefert die technische Grundlage für das Verfahren.

Chemisch Nickel | Nickel Phosphor Hoher Korrosionsschutz und gleichmäßiger Schichtaufbau Vernickeln nach DIN EN ISO 4527 Konformität: ►RoHS ►REACH ►WEEE Gestell- und Trommelverfahren: max. Maße in mm L x B x T - 1500 x 350 x 850 Wir bieten auch Spezialbeschichtung für besonders hohen Korrosionsschutz und Härte an: Doppelte Nickelbeschichtung (Kombinationsschicht) bestehend beispielsweise aus ► je einer chemischen mittel- und hochphosphorhaltigen Nickelschicht (Mid und High Phos) oder ► je einer chemischen (Mid-/High Phosphor) und galvanischen Nickelschicht Chemisch Nickel, auch bekannt als chemisches Vernickeln oder chemische Vernickelung, ist ein Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Metallteilen mit einer Nickelschicht. Diese Technik wird häufig in der Industrie eingesetzt, um verschiedene Ziele zu erreichen, wie Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Ästhetik. Der Prozess der chemischen Vernickelung erfolgt normalerweise in einem elektrolytischen Bad, in dem eine Nickelverbindung gelöst ist. Die zu beschichtenden Metallteile werden in das Bad eingetaucht, und durch die Anwendung von elektrischem Strom wird Nickel aus der Lösung auf die Oberfläche der Teile abgeschieden. Im Gegensatz zur galvanischen Vernickelung, bei der eine elektrische Spannung verwendet wird, um Nickel auf die Oberfläche zu bringen, erfolgt die chemische Vernickelung ohne elektrischen Stromfluss. Dieser Prozess hat einige Vorteile, darunter: 1. Gleichmäßige Beschichtung: Die chemische Vernickelung erzeugt normalerweise eine gleichmäßige und konsistente Nickelschicht, auch auf komplex geformten Teilen. 2. Dünne Schichten: Es ist möglich, sehr dünne Nickelschichten aufzutragen, was in einigen Anwendungen von Vorteil sein kann. 3. Verbesserter Korrosionsschutz: Die Nickelschicht bietet einen ausgezeichneten Korrosionsschutz für das darunterliegende Metall. 4. Keine Stromquelle erforderlich: Im Gegensatz zur galvanischen Vernickelung ist keine Stromquelle erforderlich, was die Prozesskontrolle erleichtert. Chemisch Nickel kann in verschiedenen Industrien und Anwendungen eingesetzt werden, darunter Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Maschinenbau und mehr. Es dient dazu, die Lebensdauer und die Leistung von Metallteilen zu verbessern und sie vor Umwelteinflüssen zu schützen. Die chemische Vernickelung ist ein chemischer, stromloser Prozess. Das chemische Vernickeln hat den großen Vorteil der gleichmäßigen Abscheidung auf dem gesamten und noch so unterschiedlichen Bauteil. Da das Schichtwachstum beim chemischen Vernickeln gleichmäßiger ist als beim galvanischen Vernickeln, werden auch Hohlräume, Bohrungen, Gewinde etc. zuverlässiger beschichtet - siehe Grafik. Autokatalytischer Nickelüberzug Vernickeln nach DIN EN ISO 4527 (Ersetzt DIN 50966) Zeichnungsangaben: Autokatalytischer Nickelüberzug ISO 4527 GG//NiP(C) SS/[HT(TEMP)H] GG – Grundwerkstoff: Fe, Al etc. C – Phosphor Gehalt in % SS – Mindestschichtstärke in μm HT – Symbol für Wärmebehandlung zur Härtesteigerung TEMP – Temperatur in °C H – Temperzeit in Stunden Beispiele: Autokatalytischer Nickelüberzug – ISO 4527 – Fe//NiP(8) 5// Autokatalytischer Nickelüberzug – ISO 4527 – Fe//NiP(8) 10/[HT(400)1] Doppelte Schrägstriche stehen für ausgelassene Prozessschritte wie z.B. Wärmebehandlungen. Schichtdicke beeinflusst die Beständigkeit der Veredelung: Milde Korrosionsbeanspruchung: 2 – 10 µm Schicht Milde Verschleißbeanspruchung: 5 – 10 µm Mäßige Beanspruchung: 10 – 25 µm Starke Beanspruchung: 25 – 50 µm Sehr starke Beanspruchung : mehr als 50 µm Eigenschaften: Gleichmäßiger Schichtaufbau Geringe Schichttoleranz Hoher Verschleißschutz Hoher Härtegrad Hervorragender Korrosionsschutz Lötbarkeit (bei > 2,5 µm Schicht) Vernickelte Bauteile lassen sich verchromen Einsatzgebiete: Allgemeiner Maschinenbau Armaturenbau Automobilbau Bergbau Büro- und Datentechnik Chemische Industrie Druckmaschinenbau Eisenbahntechnik Elektronik / Elektrotechnik Energie- und Reaktortechnik Flugzeugbau Haushaltsgeräteindustrie Hydraulik- und Pneumatikindustrie Kommunikationstechnik Lebensmittelindustrie Mess- und Regeltechnik Pharmazie und medizinischer Gerätebau Textilindustrie Wehrtechnik

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Kaliumcarbonat der Cofermin Chemicals GmbH & Co. KG: Kaliumcarbonate in diversen Qualitäten und Verpackungen

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Verschieden Aroma Chemikalien. Produktliste und Spezifikationen finden Sie auf unserer Website. Bei Anfragen und Rückfragen senden Sie uns gerne eine Nachricht.

CULLYGRAT® chemisches Entgraten Die prozesssichere und wirtschaftliche Problemlösung bei fertigungsbedingten innen- und außenliegenden Graten sowie Hinterschneidungen oder innenliegende Bohrungsquerungen Weitere Vorteile für Ihre Bauteile: ▪ Einsparungspotenzial herkömmlicher Arbeitsschritte wie z.B. mechanisches Entgraten, Polieren oder Schleifen ▪ Reproduzierbarer gezielter Abtrag auch in engen Maßtoleranzen ▪ Flitter und metallische Partikel werden entfernt, dadurch prozesssichere Erfüllung von Restschmutzanforderungen ▪ Auch Grate an Bohrungsverschneidungen werden entfernt ▪ Raue Oberflächen von der Dreh- oder Fräsbearbeitung wer- den geglättet und dadurch die Rz-Werte verbessert. ▪ Gezielte Kantenverrundung (bis R0,02) ist möglich ▪ Filigrane Bauteile werden nicht beschädigt, verbogen oder thermisch belastet ▪ Keine verklemmte Trowalisiersteine an oder in Ihren Bauteilen ▪ Zunder oder Rückstände von der Wärmebehandlung sowie möglicher Flugrost werden entfernt ▪ Die aktivierte und glatte Oberfläche bietet die optimale Grundlage für eine anschließende Galvanische Beschichtung ▪ Kein Tempern bei gehärteten Bauteilen notwendig, da garantiert kein Wasserstoff in die Oberfläche eindringt ▪ Rettungsaktionen von NiO-Teilen möglich z.B. bei zu groß gefertigten Bauteilen oder zu kleinen Bohrungen Mögliche Werkstoffe: Weicher oder gehärteter Kohlenstoffstahl Lassen Sie sich durch eine Musterbearbeitung überzeugen!

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Atec ist Lieferant für Reiniger für Membranfiltrationsanlagen. Unsere Reiniger können mit Atec-Filtrationsanlagen und auch mit Anlagen anderer Hersteller verwendet werden. Typischerweise sind viele saure und alkalische Reinger im Einsatz. Die Palette umfasst aber auch neutrale, oxidative, komplexierende und enzymatische Spezialreiniger. Durch unsere über 30-jährige Erfahrung in einer Vielzahl industrieller Anwendungen können wir unsere Kunden bei den Tests und der Auswahl des passenden Reinigers optimal unterstützen. Die Reiniger können für folgende Membrantypen verwendet werden: - keramische Membranen: Mikrofiltration, Ultrafiltration, Nanofiltration - Polymermembranen: Mikrofiltration, Ultrafiltration, Nanofiltration - Wickelmembranen: Nanofiltration, Umkehrosmose

Das chemische Beizen bietet Verfahren zur Entfernung von Zunder, Anlauffarben und anderen Verunreinigungen von Metallen wie Edelstahl, C-Stahl, Kupfer, Aluminium, Titan und deren Legierungen. Es erhöht nachhaltig die Korrosionsbeständigkeit und hinterlässt metallisch blanke Oberflächen frei von Zunderschichten und Anlauffarben.