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Neutralhärten und Einsatzhärten im Vakuum mit anschließender Hochdruckgasabschreckung mit Helium oder Stickstoff. Dabei wird eine Randoxidation vermieden und der Bauteilverzug und damit der Hartbearbeitungsaufwand deutlich minimiert.

Verzugsarmes Härten dank Abkülung mit Stickstoffüberdruck. Geeignet für hochlegierte Stähle. Blanke Oberflächen. Hochlegierte Stähle (z.B. Kalt-, Warm- und Schnellarbeitsstähle, rostfreie Stähle) werden im Vakuum behandelt und mittels Gasüberdruck (bis 12 bar) abgeschreckt. Die Oberfläche bleibt dabei metallisch blank. Danach werden die Teile 1-3 Mal angelassen, um die gewünschten Eigenschaften einzustellen. Das Anlassen geschieht in der Regel an Luft oder im Schutzgas. Dabei sind leichte Verfärbungen (Anlassfarben) möglich. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtbaren Stählen mindestens 0,2%. Die erreichbare Einhärtungstiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst.

Das Härten von unlegierten und hochlegierten Werkzeugstählen erfolgt bei uns im Vakuumofen bis zu einer Härtetemperatur von maximal 1250 °C. Durch diese Wärmebehandlung erreichen die Stähle Höchstwerte an Härte und Festigkeit bei geringstem Verzug und sauberer Oberfläche. Dieses Verfahren ist besonders geeignet für Schnitt-, Stanzwerkzeuge, Stempel und Matritzen.

Wärmebehandlung, Ofenverfahren: Kernhärten, Vergüten, Glühen, Einsatzhärten, Salzbadhärten, Salzbadnitrieren, Tiefkühlen, Induktivhärten, Kippofen, Härten im Schutzgas, Einsatzhärten, Rüttelherdofen Wärmebehandlung, Härterei Kippofen: (Kern-)Härten im Schutzgas Beim Härten wird das Bauteil erwärmt und danach schnell abgekühlt (abgeschreckt). Durch die Gefügeumwandlung entsteht harter Martensit, der in einem anschliessend Anlassvorgang entspannt wird. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtebaren Stählen mindestens 0.2 %. Die erreichbare Einhärtungstiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst. Härten unter Schutzgas Unlegierte und niedrig legierte Stähle werden in geregelter Atmosphäre erwärmt und im Öl abgeschreckt. Die gezielte Einstellung der Ofenatmosphäre verhindert das Ausdiffundieren des Kohlenstoffs, welcher für die Härtung nötig ist. Einsatzhärten Aufkohlen Anreichern der Randschicht eines Werkstückes mit Kohlenstoff durch thermochemische Behandlung. Einsatzhärten Aufkohlen mit darauffolgender Härtung bei 850 bis 950 °C. Beim Härten wird in der angereicherten Randschicht eine hohe Härte mit verbessertem Verschleisswiderstand erreicht. Ofenverfahren 10M. In unseren Schachtaufkohlungsofen mit Begasungseinrichtung können wir folgende Verfahren anwenden: Kernhärten Härten im Schutzgas Beim Härten wird das Bauteil erwärmt und danach schnell abgekühlt (abgeschreckt). Durch die Gefügeumwandlung entsteht harter Martensit, der in einem anschliessenden Anlassvorgang entspannt wird. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtebaren Stählen mindestens 0.2 %. Die erreichbare Einhärtetiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst. Härten unter Schutzgas Unlegierte und niedrig legierte Stähle werden in geregelter Atmosphäre erwärmt und im Öl abgeschreckt. Die gezielte Einstellung der Ofenatmosphäre verhindert das Ausdiffundieren des Kohlenstoffs, welcher für die Härtung nötig ist. Vergüten, Beim Vergüten werden Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,2 – 0,6% zuerst gehärtet und anschliessend im Temperaturbereich von 450–700 °C angelassen. Die Anlasstemperatur richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften. Üblicherweise wird eine hohe Zähigkeit gesucht. Glühen, Glühbehandlungen werden durchgeführt, um spezifische Gefügezustände einzustellen bzw. Spannungen abzubauen. Diese finden in der Regel unter Schutzgasatmosphären statt. Die Abkühlung erfolgt geregelt und meistens langsam. Spannungsarmglühen Beim Spannungsarmglühen (450 – 650 °C) werden innere Spannungen im Bauteil weitgehend abgebaut, ohne die anderen Eigenschaften wesentlich zu beeinflussen. Innere Spannungen entstehen sowohl in der Rohmaterialfertigung (z.B. beim Richten von langen Stangen) als auch in der mechanischen Fertigung (Drehen, Fräsen, Tiefziehen). Durch den Spannungsabbau verziehen sich die Bauteile, was mittels Bearbeitungs-zugaben berüchtigt werden muss. Diese Wärmebehandlung empfiehlt sich insbesondere bei komplexen und präzisen Bauteilen als Zwischenschritt in der Fertigung (zwischen Grob- und Endbearbeitung), um den Verzug beim nachfolgenden Härten zu minimieren. Weichglühen, Normalglühen, Rekristallisationsglühen Durch diese Glühbehandlungen über 700 °C können die ursprünglichen Eigenschaften des Materials wiederhergestellt oder unerwünschte Gefügeveränderungen beseitigt werden. Ziel: Das optimale Gefüge für die Weiterverarbeitung erzeugen. Beispiele: Beseitigung der Kaltverfestigung und Herstellung der Verformbarkeit, Homogenisierung des Gefüges nach dem Schweissen, Kornfeinung für beste Eigenschaften, Einformung der Karbide für wirtschaftlichere Zerspanung. Einsatzhärten, Aufkohlen Anreichern der Randschicht eines Werkstückes mit Kohlenstoff durch thermochemische Behandlung. Einsatzhärten Aufkohlen mit darauf folgender Härtung bei 850 bis 950 °C. Beim Härten wird in der angereicherten Randschicht eine hohe Härte mit verbessertem Verschleisswiderstand erreicht. Neutralhärten Beim Härten wird das Bauteil erwärmt und danach schnell abgekühlt (abgeschreckt). Durch die Gefügeumwandlung entsteht harter Martensit, der in einem anschliessend Anlassvorgang entspannt wird. Die erreichbare Härte wird vom Kohlstoffgehalt bestimmt. Dieser beträgt bei härtebaren Stählen mindestens 0.2 %. Die erreichbare Einhärtetiefe wird durch die weiteren Legierungselemente beeinflusst.

Kaurit Härter 26 für Leim 234 Pulver, 700 g Beutel Artikelnummer: E182173 Gewicht: 0.2 kg

Erhöht werden die Festigkeit und Zähigkeit oder die Härte der behandelten Werkstücke. Geeignet für alle härtbaren Stähle und Vergütungsstähle mit hohen Anteilen an Legierungselementen. Das Schutzgashärten kombiniert die Wärmebehandlungsverfahren Härten und Anlassen im hohen Temperaturbereich. Im ersten Bearbeitungsschritt Härten werden die Werkstücke zur Umwandlung des Gefüges in Martensit auf Austenitisierungstemperatur gebracht und anschließend abgeschreckt. Der nachfolgende Anlassvorgang stellt die verlangten mechanischen Eigenschaften optimal ein, insbesondere die gewünschte Gebrauchshärte und Zähigkeit. Das Vergüten wird oft vor der thermochemischen Wärmebehandlung, insbesondere bei Nitrierteilen, eingesetzt. Max. Abmessung: 480 x 800 x 550 mm Max. Gewicht: 350 kg

Hart und zäh gefällig? Vom komplexen Einzelwerkzeug bis zur Massenware. Mit unseren verschiedenen Vakuumhärteanlagen sind wir in der Lage hochlegierte Werkstoffe mit den gewünschten Eigenschaften zu versehen um diese für Sie ergiebig und langlebig zu veredeln. EISKALT genießen! Wir bieten ein Tiefkühlen Ihrer Bauteile an welches ggf. deren Maßhaltigkeit positiv beeinflussen kann.

Wärmebehandlung im Salzbad Das Wärmebehandeln ist meist die letzte oder vorletzte Arbeitsoperation im Herstellungsprozess von Bauteilen und Werkzeugen. Wir härten Bauteile um Festigkeitssteigerungen und höhere Verschleißbeständigkeit zu erreichen. Unsere Salzbad-Anlagen sind aufgrund ihrer gleichmäßigen Wärmeübertragung ein Garant für optimale Ergebnisse auch bezüglich des Verzuges. Unsere Verfahren: Einsatzhärten Härten und Anlassen Vergüten Partiell Härten Baintisieren Unsere Anlagengrößen Salzbäder Ø 500 mm Tauchtiefe 750 mm Kammerofen groß (l/b/h) 1400 / 750 / 400 Kammerofen klein (l/b/h) 500 / 500 / 400 Maximal Härtetemperatur 900°C

Wir führen ausschließlich vielfach geprüfte und bewährte Produkte von namhaften Herstellern Das breite Produktsortiment umfasst inzwischen PKW-, Yacht- und Industrie-Lacke, KFZ Ersatz-, Verschleiß- und Zubehörteile, industrielle Klebstoffe, Vergussmassen, Dichtmassen, Vorbereitungs- und Reinigungschemikalien sowie entsprechende Verarbeitungsgeräte und Applikationstechnik. Die FILZRING OHG verfügt über ein umfangreiches Angebot an hochwertigen Klebstoffen und Dichtmassen sowie zugehöriger Reiniger, Grundierungen, Aktivatoren, Harze, Härter und Vergussmassen. Um jeglichen Einsatzgebieten und Anwendungszwecken der Klebstoffe gerecht zu werden, umfasst unser breites Sortiment innovative Strukturklebstoffe für die Verklebung von Metallen, Kunststoffen und unterschiedlichen Materialien, Epoxidkleber, Scheibenklebstoffe und Karosserieklebstoffe, Dichtmassen, Primer und Reinigungsmittel, hochwertige Cyanacrylat-Klebstoffe, UV-Klebstoffe und anaerobe Klebstoffe, Silikon Klebstoffe, Epoxidklebstoffe und Dichtmassen für Hochtemperatur-Anwendungen, Sprühkleber, Laminierklebstoffe, Styroporkleber und Allzweckkleber. Härter (für Lackanwendungen) Hersteller: Lechler Sollten Sie Fragen zur jeweiligen Anwendung haben oder sich grundsätzlich beraten lassen wollen, kontaktieren Sie bitte unseren Kundenservice

Sehr hohe Flexibilität, Gleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit: Mehrzweckkammeröfen bieten zahlreiche Vorzüge und werden in der Wärmebehandlung vielfältig eingesetzt. Dabei werden die Bauteile zunächst unter geregelter Schutzgasatmosphäre behandelt und anschließend mit unterschiedlichen Ölen im integrierten Ölbad abgeschreckt. In unseren Anlagen decken wir dabei das komplette Spektrum ab – vom Glühen über Härten, Vergüten, Aufkohlen und Einsatzhärten bis hin zum Carbonitrieren. Diese Verfahren bieten wir an den Standorten Witten und Wilthen an. Nachhaltigkeitsfaktor: Dank modernster Beheizungs- bzw. Brennertechnik ermöglichen wir eine gute Energieeffizienz im gesamten Prozess. VORTEILE Sehr hohe Flexibilität Hohe Gleichmäßigkeit Sehr gute serielle Reproduzierbarkeit der Ergebnisse Vollautomatisierung erlaubt Fertigung rund um die Uhr

Das Laserhärten ist ein Verfahren, mit dem gezielt die Verbesserung des Verschleißverhaltens von Bauteilen erreicht werden soll. Beim Laserhärten, auch Randschichthärten genannt, erfolgt der Energieeintrag des Laserstrahls direkt auf die Oberfläche des Bauteils. Die Randschicht wird in sehr kurzer Zeit, lokal begrenzt, auf Härtetemperatur (>1000°C) erwärmt. Ein Vorteil der Verwendung des Lasers ist, dass der Wärmemengeneintrag vergleichsweise gering und somit die Wärmeableitung in das Grundmaterial des Werkstücks relativ schnell erfolgen kann. Es kommt zu einer Selbstabschreckung in Verbindung mit der Bildung eines martensitischen Gefüges und dem „Einfrieren" des Härtegefüges. Bedingt durch die hohe Aufheitzgeschwindigkeit beim Laserhärten entsteht ein sehr zähes, feinkörniges Gefüge. Durch die Selbstabschreckung ist die Gefahr von Rissbildung sehr gering. Durch die sehr präzise eingebracht Energie, unterliegt das Bauteil einer vergleichsweise geringen Wärmebeeinflussung. Folglich ist der minimale Härteverzug ein großer Vorteil.

Eine Vielzahl hochlegierter Stähle und Edelstähle können nur unter sauerstofffreier Atmosphäre gehärtet bzw. geglüht werden. Dies geschieht in sogenannten Vakuumöfen in Temperaturbereichen bis zu 1200 °C, abgeschreckt wird mit gasförmigem Stickstoff. Bedingt durch die Ofen- und Prozesstechnik sind die Werkstückverzüge im Vergleich zum Schutzgashärten gering. Das Härtegut kommt in die kalte Ofenkammer, wird über vorbestimmte Temperatur-/Zeitprogramme erhitzt und dann unter hohem Stickstoffdruck abgehärtet. Durch den fehlenden Luftsauerstoff ist eine Reaktion an den Bauteiloberflächen nicht möglich. Das Ergebnis sind metallisch blanke Bauteile. Das Vakuumhärten findet bei H+W in Vakuumöfen verschiedener Abmessungen statt. Gängige Werkstoffe: - Werkzeugstähle (wie z.B. 1.2379, 1.2343, 1.2436, 1.2767) - Schnellarbeitsstähle (wie z.B. 1.3343) - VA-Stähle (wie z.B. 1.4034, 1.4112)

Eine Vielzahl hochlegierter Stähle und Edelstähle können nur unter sauerstofffreier Atmosphäre gehärtet bzw. geglüht werden. Dies geschieht in sogenannten Vakuumöfen in Temperaturbereichen bis zu 1200 °C, abgeschreckt wird mit gasförmigem Stickstoff. Bedingt durch die Ofen- und Prozesstechnik sind die Werkstückverzüge im Vergleich zum Schutzgashärten gering. Das Härtegut kommt in die kalte Ofenkammer, wird über vorbestimmte Temperatur-/Zeitprogramme erhitzt und dann unter hohem Stickstoffdruck abgehärtet. Durch den fehlenden Luftsauerstoff ist eine Reaktion an den Bauteiloberflächen nicht möglich. Das Ergebnis sind metallisch blanke Bauteile. Das Vakuumhärten findet bei H+W in Vakuumöfen verschiedener Abmessungen statt. Gängige Werkstoffe: Werkzeugstähle (wie z.B. 1.2379, 1.2343, 1.2436, 1.2767) Schnellarbeitsstähle (wie z.B. 1.3343) VA-Stähle (wie z.B. 1.4034, 1.4112)

PATENTIERTES LASERHÄRTEN Laserhärten ist ein Verfahren zum Härten von Stahl und Eisengusswerkstoffen. An unseren Standorten in Geilenkirchen und Ingolstadt härten wir mit unserem patentierten LBBZ LACID Verfahren Ihre Bauteile. Mit unserem LACID Verfahren arbeiten wir verzugsarmer, chemiefrei und kräftefrei. Die Härtetiefe kann hier über einen Millimeter betragen. Durch die geringe Wärmeeinbringung und der schnellen Durchlaufzeit entfallen potenzielle Vor- und Nacharbeiten. Dadurch können wir schnell und kontrolliert Ihre Bauteile härten.

Das Randschichthärten mittels Laser zeichnet sich als ein sehr flexibles und verzugsarmes Tool aus. Härten Das Laserhärten zeichnet sich als ein flexibles und für den Werkstoff schonendes/verzugsarmes Verfahren aus. Es handelt sich hier um ein lokales Härteverfahren, dass in Abhängigkeit vom Werkstoff und Einsatzfall ausgewählt werden muss. Die Härtebahnen werden überlappend auf der Oberfläche aufgebracht. Zur besseren Ankopplung wird ein Coating aufgebracht. Folgende Werkstoffe sind geeignet: - C45 vergütet - 42 Cr Mo V vergütet - 100 Cr 6 - C60

Minimaler Verzug – maximale Reproduzierbarkeit. Das Vakuumhärten eignet sich besonders für stark verzugsempfindliche Präzisionsbauteile, da als Abschreckmedium der moderat wirkende Reinstickstoff verwendet wird. In Vakuumanlagen werden mittel- und hochlegierte Werkzeugstähle, Warm- und Schnellarbeitsstähle sowie martensitische, korrosionsbeständige Stähle bei Temperaturen von bis zu 1300° C gehärtet. Neben der Verzugsarmut zeichnen sich im Vakuum gehärtete Werkstücke durch eine optimale Korrosionsbeständigkeit aus, da Oxydationen im Vakuum nicht stattfinden. Vakuumgehärtete Teile sind daher absolut blank. Durch Veränderung des Abschreckdrucks und der Richtung des Kühlgasstroms kann für jedes Werkstück der optimale Härteprozess exakt eingestellt werden. Über ein elektronisches Prozessleitsystem wird eine 100%ig reproduzierbare Qualität gesichert.

Ganz gleich ob Kleinteile im Durchmesserbereich unter 10 mm oder meterlange Zylinder: NAGEL hat den passenden Maschinenpark, die Werkzeuge und das Prozesswissen, um Ihre Teile perfekt zu bearbeiten. Härten und Brünieren Als Lohnfertiger im Bereich Härten und Brünieren haben wir jahrzehntelange Erfahrung im Maschinen und Anlagenbau. Hier werden unser Fachwissen und unsere Zuverlässigkeit als kompetenter Partner bereits seit über 50 Jahren von unseren Kunden geschätzt Beratung, Flexibilität, Qualitätsbewusstsein und Termintreue sind unsere obersten Prioritäten, die bei unseren langjährigen Stammkunden sehr geschätzt werden. Die langjährige Erfahrung unserer Meister und Fachkräfte werden durch Weiterbildungen für Galvanische Oberflächenbehandlung und Wärmebehandlung abgerundet. Somit stehen wir unseren Kunden als (Technologie-) Berater und als Problemlöser jederzeit zur Verfügung. Durch die Anforderungen bei der Herstellung unserer eigenen Produkte, haben wir uns sowohl auf Einzel- und Kleinserienfertigung spezialisiert. Die Chargierung kann so flexibel gestaltet werden, dass sowohl größere als auch kleine filigrane Werkstücke behandelt werden können. Oft sind es die kleinen Werkstücke, die besonderen Belastungen standhalten müssen. Die Terminabstimmung mit unseren Kunden läuft unkompliziert und direkt, um flexibel und schnell auf die gewünschten Anforderungen reagieren zu können. Einsatzhärten CHD (EHT) = max. 1,5 mm Karbonitrieren CHD (EHT) bis 0,3mm Nitrocarburieren VS 15-20 µm = NHD = 0,2mm Aufkohlen CHD (EHT) = max. 1,5 mm Härten neutral bis max. 950 °C Vergüten bis max. 950 °C Glühen bis 650°C Anlassen bis 650°C Zusätzlich bieten wir Sandstrahlen, Richten und Gleitschleifen an um möglichst einbaufertige Teile für unsere Kunden bereitstellen zu können. Unsere Qualitätssicherung beim Härten erfolgt durch Härteprüfung nach Rockwell, Vickers und Brinell. Die Qualitätssicherung beim Brünieren erfolgt durch Sichtkontrolle sowie regelmäßige Prüfung der Bäder in Laboren und Instituten.

Einsatzhärten nach Ihren Anforderungen Ziel des Einsatzhärtens ist ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche des Werkstoffs. Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Durch die Diffusion des Kohlenstoffs von der angereicherten Randschicht in den Kern stellt sich ein Kohlenstoffprofil ein, das typischer weise einen mit zunehmendem Randabstand zum Kern hin abnehmenden Verlauf des Kohlenstoffgehaltes aufweist. Im Anschluß an die Aufkohlungwird das Härten und Anlassen durchgeführt. Hierdurch wird die Randhärte und Einsatzhärtungstiefe eingestellt. • Zum Einsatzhärten eignen sich kohlenstoffarme Stähle mit 0.10 - 0.15 % Kohlenstoffgehalt (C), sowie niedriglegierte Stähle, deren C-Gehalt bis zu 0,20% beträgt. • Um die Außenschicht dieser Stähle härten zu können, muß ihr Kohlenstoff zugeführt werden • Dies geschieht durch kohlenstoffabgebende gasförmige Einsatzmittel (Propan) in Kammer oder Bandofenanlagen

Ziel und Zweck beim Einsatzhärten ist es kohlenstoffarmen Stählen (die Aufgrund des geringen Kohlenstoffanteils von ≤ 0,25% nicht härtbar sind), eine verschleißbeständige Oberfläche zu verleihen. Diese Materialien finden wegen ihrer guten plastischen Verformbarkeit, Zerspanbarkeit und Schweißbarkeit häufig Verwendung. Zusätzlich zu diesen Eigenschaften wird eine hohe Randfestigkeit gefordert die eigentlich im Widerspruch zu den anderen Merkmalen steht. Der Forderung nach harter Oberfläche und zähem Kern kann durch Einsatzhärten nachgekommen werden. Des Weiteren wird dem Kernwerkstoff eine höhere Zähigkeit bzw. Duktilität verliehen und die Dehngrenze/Festigkeit deutlich verbessert. Ebenfalls wird die Schwingfestigkeit, wie bei allen Randschichthärteverfahren, durch die Druckeigenspannungen in der Oberfläche erhöht die dann den Betriebsspannungen entgegenwirkt und die Gefahr der Rissbildung durch Spannungsspitzen senkt. Da nicht alle Eigenschaften gleichzeitig oder in optimaler Weise erreicht werden können, steht je nach Anwendungsfall, die eine oder andere Eigenschaft im Vordergrund. Durch das Einsatzhärten werden Werkstückeigenschaften generiert die mit keinem anderen Verfahren erreicht werden können. Somit ist die Einsatzhärtung für hochbeanspruchte Teile wie z.B. Antriebswellen oder Zahnräder bestens geeignet und verleiht den Bauteilen herausragende Gebrauchseigenschaften. Das Einsatzhärten, in DIN 17022-3 beschrieben, gibt es schon sehr lange und findet auch heute noch häufig Anwendung als Wärmebehandlungsverfahren. Wurden früher noch die zu behandelnden Teile in Kästen eingelegt und mit einem Kohlenstoffabgebenden Material (z.B. Kohle) bedeckt, werden die Bauteile/Werkzeuge heute in Anlagen bearbeitet, die den Kohlenstoff in einer gasförmigen Atmosphäre oder Flüssigkeiten bereit stellen können. Dies hat den Vorteil dass der Prozess erheblich besser gesteuert, geregelt, überwacht und reproduziert werden kann. Der thermochemisch wirkende Prozess des Einsatzhärtens ist eine Kombination aus drei verschiedenen Arbeitsschritten: Aufkohlen /Carbonitrieren: Hier wird die kohlenstoffarme Randschicht des Werkstoffs mit Kohlenstoff (beim Aufkohlen) oder mit Kohlenstoff und Stickstoff (beim Carbonitrieren) angereichert, um eine Härtung überhaupt erst zu ermöglichen. Dies geschieht bei Temperaturen oberhalb der Ac Kennlinie (ca. 850°C – 1050°C bzw. 650°C – 1050°C beim Carbonitrieren) und dauert 1-200 Stunden. Härten : Der Werkstoff wird auf seine spezifische Härtetemperatur erwärmt und bis zur vollständigen Durchwärmung der Werkstücke/Werkzeuge auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend werden die Werkstücke/Werkzeuge in einem geeigneten Abschreckmedium sehr schnell abgekühlt. Dies verleiht den Bauteilen ihre gewünschten Gebrauchseigenschaften. Anlassen : Das Werkstück wird erneut erwärmt, um Härterissen durch Spannungen im Gefüge vorzubeugen und die Anforderungen an die Oberflächenhärte einzustellen. Das Anlassen findet bei Temperaturen von 100°C – 200°C statt und soll in erster Linie die höchsten Spannungen im Gefüge abbauen und die Schleifrissempfindlichkeit senken. Die einsatzgehärtete oder aufgekohlte Randschicht ist oft an der Bruchfläche der Materialien zu erkennen. Bei dem nachfolgenden Bild ist die einsatzgehärtete Randschicht an einer feinkörnigen Bruchfläche erkennbar.

Die Wärmebehandlung von Einsatz- und Werkzeugstählen kann bei optimalen Bedingungen in der Salzschmelze durchgeführt werden. Hierbei werden die Teile bis auf max. 950°C erwärmt. Nach der Wärmebehandlung erfolgt die Warmbadabschreckung für weitgehend verzugsfreies Härten. Wir verfügen über mehrere Salzbadhärteanlagen: • Salzbadhärteanlage mit 0,8% Kohlenstoff zum Einsatzhärten von Maschinenbauteilen mit anschließender Warmbadabschreckung. • Salzbadhärteanlage für Verschleißteile wie Formwerkzeuge (z.B. für die Kalksandsteinherstellung) mit Langzeitaufkohlung bei 1,1% Kohlenstoff zusätzlich perlitischer Gefügeumwandlung • Salzbadhärteanlage für Langteile wie Führungsschienen bis zu 1800 mm ohne Aufkohlung und anschließender Abschreckung im Warmbad. Hierbei wird eine Gradlinigkeit unter 0,1 mm erreicht, was für die spätere Fertigbearbeitung von großem Vorteil ist. Aber nicht nur Langteile, sondern auch Kleinteile und Kleinstteile können in unserer Härteanlage verarbeitet werden.

Carbonitrierhärten Einsatzhärten und Carbonitrierhärten wird bei HTM GmbH Chemnitz und High Heat GmbH Glauchau in Schutzgas-Mehrzweckkammeröfen mit Öl- oder Warmbadölabschreckung durchgeführt. Die Öfen haben eine maximale Nutzgröße von (LxBxH) 1100 x 840 x 1000 mm mit einer Chargenbruttomasse bis zu 1300 kg. Einsatzhärten Carbonitrieren

Einsatzhärten Unter Einsatzhärten versteht man das Aufkohlen, Härten und Anlassen eines Werkstücks aus Stahl. Ziel des Einsatzhärtens ist ein weicher und zäher Kern bei gleichzeitig harter Oberfläche des Werkstoffs. Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Durch die Diffusion des Kohlenstoffs von der angereicherten Randschicht in den Kern stellt sich ein Kohlenstoffprofil ein, das typischerweise einen mit zunehmendem Randabstand zum Kern hin abnehmenden Verlauf des Kohlenstoffgehaltes aufweist. Im Anschluss an die Aufkohlung wird das Härten und Anlassen durchgeführt. Hierdurch werden die Randhärte und Einsatzhärtungstiefe eingestellt.

max. Chargengewicht 1000 kg

Das älteste thermochemische Wärmebehandlungsverfahren zur Optimierung der Verschleissfestigkeit der Randzone. Der gewünschte Effekt wird durch die Einlagerung von Kohlenstoffatomen in die Gitterstruktur des Grundwerkstoffs erreicht. Bei der PYRODUR AG werden bei diesem Verfahren modernste, programmgesteuerte Gasaufkohlungsanlagen im 24-Stunden-Betrieb eingesetzt.

Bei der Fertigung von Werkstücken ist das Wärmebehandeln von besonderer Bedeutung. In Zusammenarbeit mit unseren Wärmebehandlungspartnern führen wir das Einsatz- und Induktivhärten sowie das Gas- bzw. Badnitrieren durch.

Das Einsatzhärten zählt zu den thermochemischen Verfahren. Im Rahmen dieses Verfahrens wird die Randschicht von Bauteilen und Werkzeugen mit einem Kohlenstoff abgebenden Medium aufgekohlt und anschließend abgehärtet. Hierdurch werden die mechanischen Eigenschaften der Bauteilrandschicht (z.B. Verschleißresistenz) verbessert. Die Abschreckung kann entweder direkt aus der Aufkohlungstemperatur oder nach einem Absenken auf eine werkstoffspezifische Härtetemperatur erfolgen. Dies sind nur zwei Varianten möglicher Temperatur-Zeit-Folgen beim Einsatzhärten. Das Aufkohlen erfolgt in der Regel zwischen 880 °C bis 960 °C. Nach dem Abhärten der aufgekohlten Bauteile ist überwiegend ein Anlassen erforderlich, um die aus der Härtung entstandenen Spannungen zu mindern und die geforderten Gebrauchsfestigkeiten einzustellen. Für das Einsatzhärten stehen uns die Anlagentechniken RTQ10S, TQF17S der Firma Ipsen (siehe technische Daten) zur Verfügung. Durch geeignete Isoliertechniken ist es möglich, partielle Bereiche vor dem Aufkohlen zu schützen. Aufgekohlt wird im Schutzgas. Als Abschreckmedium wird ein speziell abgestimmtes Härteöl eingesetzt. Obwohl grundsätzlich alle Eisenwerkstoffe mit niedrigen Kohlenstoffgehalten einsatzgehärtet werden können, sind es doch in erster Linie die so bezeichneten Einsatzstähle, die zum Einsatzhärten verwendet werden. Sie sind nach DIN EN 10084 gekennzeichnet und haben einen Kohlenstoffgehalt von rund 0,1 % bis 0,3 %. Als Beispiel seien genannt: 1.7131 (16MnCr5) und 1.6587 (18CrNiMo7-6). Das Einsatzhärten dient dazu, der Randschicht von Werkstücken und Werkzeugen aus Stahl eine wesentlich höhere Härte und den Werkstücken und Werkzeugen bessere mechanische Eigenschaften zu verleihen. Einsatzgehärtete Bauteile und Werkzeuge zeichnen sich durch erhöhten Verschleißwiderstand, einen zähen Kern sowie durch eine erhöhte Biegewechselfestigkeit aus. Diese Eigenschaften sind vor allem bei Getriebeteilen erwünscht. Zur Durchführung des Einsatzhärtens benötigen wir von Ihnen folgende Angaben: • Werkstoffbezeichnung • Einsatzhärtetiefe mit Toleranzbereich • Sollwerte Randhärte mit Toleranzbereich • ggf. Isoliervorschrift (z.B. Werkstückbezeichnung mit Angaben der Stellen, die nicht aufgekohlt werden sollen) • ggf. festgelegte Prüfpunkte

Kohlenstoffarme Stähle sind zäh, eignen sich hervorragend zur spanenden Bearbeitung und zum Schweißen, sind jedoch nicht martensitisch härtbar. Dabei wird in der Praxis gerade von diesen Stählen zusätzlich eine harte und verschleiß-beständige Oberfläche gefordert. Ziel des hier zur Anwendung kommenden Einsatzhärtens ist eine harte, verschleißfeste Oberfläche bei gleichzeitig hoher Zähigkeit und Dehngrenze im Kernbereich. Es ist ein altes, auch heute noch häufig angewendetes Wärmebehandlungsverfahren. Dem eigentlichen Härte-prozess wird dabei ein Aufkohlen vorausgeschickt. Nach dem Einsatzhärten können die Werkstücke noch angelassen werden, um Spannungen abzubauen.

Die moderne Ausstattung unserer Anlagen ist für uns von hoher Wichtigkeit: So werden unsere Durchlauföfen alle vollautomatisch gesteuert und überwacht. Wir bieten folgende Behandlungsmethoden für Ihre Schrauben, Muttern, Scheiben, Stanz-Biegeteile, Nieten oder sonstigen Massenartikel an: - Vergüten - Einsatzvergüten - Carbonitrieren - Spannungsfreiglühen Die moderne Ausstattung unserer Anlagen ist für uns von hoher Wichtigkeit: So werden unsere Durchlauföfen alle vollautomatisch gesteuert und überwacht. Unsere Härteöfen sind nach neuestem Standard ausgestattet, sodass eine lückenlose Dokumentation und die Online-Überwachung der Anlagen gewährleistet wird. Auch der Bereich CQI-9 wird bei der Härterei Kirchhoff groß geschrieben. Neueste Anlagentechnik mit vollautomatischer Steuerung ermöglicht die Wärmebehandlung und Dokumentation nach dieser Vorgabe.

Wenn Auftraggeber Werkstücke, auch verzugsempfindliche, anliefern und eine nach dem Härten metallisch blanke Oberfläche erwarten, empfehlen wir das Vakuumhärten. Diese Art der Wärmebehandlung schätzen wir als ausgesprochen wirtschaftliches, umweltfreundliches und effizientes Verfahren. Exakt steuerbare Behandlungsparameter führen aus unserer Erfahrung zu sicher reproduzierbaren Ergebnissen. Damit ist das Verfahren für Großserien ebenso gut geeignet wie für hochwertige Einzelteile. Wir sind sicher. PRO ION®!

Unter geregelter Ofenatmosphäre: Max. Nutzmaße Ø 5.000 mm x 5.000 mm HÄRTEN UN VERGÜTEN Wird ein Stahl aus der Austenitphase (d.h. von Temperaturen über 723 °C) schnell abgekühlt, entsteht ein martensitisches Gefüge, das sich durch hohe Härte auszeichnet. Durch das Anlassen erhält der Stahl eine gewisse Zähigkeit zurück. Beim Vergüten erfolgt das Anlassen bei hohen Temperaturen von bis zu 700 °C, um ein optimales Ergebnis aller mechanischen Kennwerte zu erreichen. Dies ist besonders bei Werkstücken sinnvoll, die dynamisch belastet werden und von denen hohe Zähigkeit gefordert wird.