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Reparatur von diversen Baugruppen, wie z.B. Rundtische, Werkzeugspeicher, Antriebe

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Lemitec-Dekanter der MD-Serie wurden speziell als 2-Phasen-Dekanter für den Einsatz im Labor und im Technikum entwickelt, um auch kleine Produktmengen von 1L/h bis 100 L/h in einem kontinuierlichen Trennverfahren verarbeiten zu können. Die kleinsten möglichen Durchsatzmengen industrieller Dekanter liegen in der Regel deutlich über den Kapazitäten der im Forschungsbereich zur Verfügung stehenden Produktmengen. Der Prozessschritt der kontinuierlichen Trennung musste daher bisher häufig mit alternativen, diskontinuierlichen Trennverfahren aufwendig nachgebildet werden. Einsatzgebiete Typische Einsatzgebiete von Lemitec Dekantern sind die Lebensmittel- und Fermentationsindustrie, die chemische und pharmazeutische Industrie sowie die Biotechnologie. Zusätzlich zum Einsatz im Forschungs- und Entwicklungsbereich werden Lemitec Dekanter auch erfolgreich im Dauerbetrieb zur Herstellung von hochwertigen Produkten eingesetzt, zu deren Herstellung Masseströme von nicht mehr als 100 L/h notwendig sind. Nutzen Sie Lemitec Dekanter auch als Messgerät für die Gewinnung von Daten über die Fördereigenschaften Ihrer Produktphasen. Das Fließverhalten des Produktstromes und die Veränderung des Drehmomentes zwischen Trommel und Schnecke werden über die Energieaufnahme der Antriebsmotoren grafisch im Bedienterminal des Dekanters dargestellt und aufgezeichnet und können zur Modellierung des Einsatzes von Dekantern ausgewertet werden. Das Arbeitsprinzip Das Arbeitsprinzip von Dekantierzentrifugen ist recht einfach und schon seit über einhundert Jahren bekannt. Die zu trennende Suspension wird durch ein Zulaufrohr (Einlass) in den Trennraum gepumpt und dort beschleunigt. Der Trennprozess Die Trommel besteht aus einem zylindrischen und einem konischen Bereich und rotiert mit einer auf die Trennaufgabe abgestimmten Drehzahl. Der in der zu trennenden Suspension enthaltene Feststoff setzt sich unter Einfluss der Zentrifugalkraft an der Trommelwand ab. Der Feststoffaustrag Die Förderschnecke, die die gleiche zylindrisch-konische Kontur wie die Trommel aufweist, dreht sich mit einer geringfügig höheren Drehzahl (Differenzdrehzahl) als die Trommel und fördert so den abgesetzten Feststoff in Richtung des konisch verengten Trommelendes. Durch Austrittsöffnungen wird der Feststoff aus der Trommel herausgeschleudert und nach unten ausgetragen. Der Entfeuchtungsgrad des Feststoffes hängt u.a. von der Dauer der auf ihn in der Trommel wirkenden Zentrifugalkraft ab. Durch Veränderung der Differenzdrehzahl kann die Aufenthaltsdauer des Feststoffes in der Trommel der Trennaufgabe angepasst werden. Der Flüssigkeitsaustrag Der zylindrische Teil der Trommel ist durch eine genau einstellbare Wehrscheibe begrenzt. Die geklärte Flüssigkeit fließt entlang der Schneckenwindung zum zylindrischen Trommelende und läuft dort über eine Wehrscheibe ab und wird im Außengehäuse aufgefangen und abgeführt. Die Teichtiefe der geklärten Flüssigkeit in der Trommel kann durch austauschbare Wehrscheiben auf jede gewünschte Höhe exakt eingestellt werden. Die Steuerung Die Steuerung und Überwachung des Dekanters erfolgt über ein modernes Touch-Display, das auch alle wichtigen Prozessparameter auf einen Blick liefert. Die Einbindung der Dekantierzentrifuge in ein Prozessleitsystem kann über verschiedene zur Verfügung stehende Schnittstellen erfolgen. Die Beschleunigung (g) und die Differenzdrehzahl können auch während des Betriebes stufenlos eingestellt und dem Produktverhalten angepasst werden. Der Antrieb Der Antrieb der Trommel und der Schnecke erfolgt über zwei separat geregelte Servomot

OKTOPUS® Vakuumhebetechnik für Industriebau, Glasbau, Werkstatt In unserem Unternehmensbereich OKTOPUS® Vakuumhebetechnik entwickeln und produzieren wir Vakuumhebegeräte für den Baustelleneinsatz und für innerbetriebliche Anwendungen. Die Integration manueller oder angetriebener Dreh-, Schwenk-, Kipp- oder Hebebewegungen erlaubt ein effizientes, ergonomisches und sicheres Handling unterschiedlichster Materialien.

Umweltfreundliche und biologisch abbaubare Flammschutzmittel mit Zertifiikat als Alternative zu herkömmlichen Flammschutz, der oft schädliche Auswirkungen auf die Umwelt und die Gesundheit von Menschen haben. In einer Welt, in der Umweltbewusstsein und Nachhaltigkeit immer wichtiger werden, ist es entscheidend, auch bei der Brandsicherheit neue Wege zu gehen.

In der Welt der Fertigungstechnik, wo die Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit von Bauteilen oft unter extremen Belastungen stehen, spielt die Wärmebehandlung eine zentrale Rolle. Unsere Devise lautet: Wärmebehandlung ohne Kompromisse. Wir verstehen, dass neben der Wahl des optimalen Rohmaterials und der präzisen Ausführung zerspanender Fertigungsprozesse, die Wärmebehandlung entscheidend für die Endqualität Ihres Produkts ist. Mit unserer internen Kapazität für induktives Härten und Anlassen bieten wir umfassende Lösungen in der Wärmebehandlung. Dies versetzt uns in die Lage, nicht nur das erforderliche Fachwissen vorzuhalten, sondern auch die entsprechenden Messgeräte für eine exakte Qualitätskontrolle zu nutzen. Für spezialisierte Härteverfahren, die über unsere internen Fähigkeiten hinausgehen, kooperieren wir mit sorgfältig ausgewählten Partnern, die unser Engagement für Qualität und Präzision teilen. Unsere Palette an Wärmebehandlungsverfahren umfasst: Einsatzhärten: Ein Prozess, der die Oberflächenhärte von Stahlteilen durch Kohlenstoffanreicherung und anschließendes Härten erhöht. Durchhärten: Ein Verfahren, das für eine gleichmäßige Härte durch das gesamte Werkstück sorgt. Bainitisieren: Eine Wärmebehandlung, die eine bainitische Mikrostruktur erzeugt, um eine optimale Kombination aus Härte, Zähigkeit und Stärke zu erreichen. Vakuumhärten: Ein Verfahren, das in einem Sauerstoff-freien Umfeld stattfindet, um Oberflächenoxidation und -verzunderung zu vermeiden. Schutzgashärten: Hierbei wird das Werkstück in einer Atmosphäre aus Schutzgas gehärtet, um Oxidation zu verhindern. Gasnitrieren und Gasnitrocarburieren: Diese Verfahren verbessern die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit durch Anreicherung der Oberfläche mit Stickstoff. Induktivhärten: Ein schnelles und präzises Verfahren zur Oberflächenhärtung, das sich durch induzierte elektrische Ströme auszeichnet. Tiefkühlen: Dieser Prozess reduziert die Restaustenitmenge und steigert so die Härte und Stabilität des Werkstücks. Anlassen: Ein notwendiger Schritt nach dem Härten, um die gewünschte Kombination aus Härte, Zähigkeit und Festigkeit zu erreichen. Unsere Expertise in der Wärmebehandlung ermöglicht es uns, maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, die exakt auf die spezifischen Anforderungen Ihrer Bauteile zugeschnitten sind. Wir verstehen, dass jedes Detail zählt, und sind darauf ausgerichtet, die höchsten Standards in Qualität und Leistung zu erfüllen. Unsere Strategie, die besten Technologien und Partnerschaften zu nutzen, sichert Ihnen und Ihren Bauteilen einen Wettbewerbsvorteil, ohne Kompromisse.