Finden Sie schnell vakuumgussverfahren für Ihr Unternehmen: 87 Ergebnisse

Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Wir fertigen Ihnen komplette Baugruppen.

Vakuumgießteile aus hitzebeständigem Polyurethan Fertigung einer Kleinserie von zehn hoch komplexen Kunststoffteilen aus PX223HT (>100°C beständig) mittels Silikonwerkzeugen. Fertigungszeit: 10 Arbeitstage

Vakuumguss ist ein Fertigungsverfahren, das zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien aus Polyurethan und anderen Kunststoffen eingesetzt wird. Diese Methode verwendet eine Silikonform, die unter Vakuum mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird, um detaillierte und präzise Bauteile zu erzeugen. Vakuumguss bietet eine hohe Designfreiheit und ermöglicht die Produktion von Bauteilen mit komplexen Geometrien und feinen Details. Der Einsatz von Vakuumguss ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien in Branchen wie Automobil, Konsumgüter und Medizintechnik. Die Technologie bietet eine hohe Materialvielfalt und kann an unterschiedliche Materialanforderungen angepasst werden, was die Produktionszeiten verkürzt und die Kosten senkt. Unternehmen, die auf Vakuumguss setzen, profitieren von einer schnellen und kosteneffizienten Produktion, die es ihnen ermöglicht, innovative Produkte mit hoher Qualität und Funktionalität zu entwickeln.

Vergussanlagen für den Verguss von Polyurethanen und Silikonen unter Vakuum. Möglichkeiten zur Befüllung von Silikonwerkzeugen bishin zur direkten Befüllung von Teilen.

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Beim Kokillengießen handelt es sich um ein Schwerkraftgießverfahren, bei dem die Formfüllung (manuell oder automatisch unterstützt) durch Schwerkraft erfolgt. Kokillengießverfahren Beim Kokillengießen handelt es sich um ein Schwerkraftgießverfahren, bei dem die Formfüllung (manuell oder automatisch unterstützt) durch Schwerkraft erfolgt. Vorteile Im Kokillengießverfahren lassen sich sehr maßgenaue Gussstücke mit guter Oberflächenbeschaffenheit herstellen. Wandstärken ab 3,0 mm können realisiert werden. Damit sind auch sehr komplexe Gehäusegeometrien herzustellen. Als Bearbeitungszugaben reichen in der Regel 1,0 bis 1,5 mm für Pass- und Dichtflächen aus. Durch die relativ schnelle Erstarrung beim Kokillengießverfahren ergeben sich, gegenüber dem Sandgießverfahren, günstigere mechanische Werte und ein feinkörniges, dichtes Gefüge. Der Vorteil von Kokillengussteilen gegenüber Druckgussteilen liegt darin, dass diese uneingeschränkt warmbehandlungsfähig, schweißbar und anodisch oxidierbar sind, wenn die hierfür geeigneten Legierungen gewählt werden. Kokille Kokillen bestehen aus Gusseisen oder Stahl. Aufgrund der Herstellkosten für die Kokillen kommt dieses Verfahren für mittlere und große Serien in Frage. Die Auswurfmenge einer Kokille beträgt ca. 20.000 Abgüsse. Werkstoff Wir vergießen standardmäßig folgende Legierungen: 239 EN AC – 43000 EN AC – AlSi10Mg(a) 230 EN AC – 44200 EN AC – AlSi12(a) 231 EN AC – 47000 EN AC – AlSi12(Cu) PERALUMAN 36 AlMg3Si

Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Formkosten sind geringer als im Spritzgussverfahren. Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Im Vergleich zum Spritzguss sind die Formkosten deutlich niedriger. Vakuumguss eignet sich zum Beispiel für die Herstellung von Dichtungen, wenn gummiähnliche Materialien verwendet werden. Mit bruchfesten, schlagzähen Materialien lassen sich beispielsweise Filmscharniere herstellen. Um im Vakuumguss-Verfahren für Sie fertigen zu können, benötigen wir von Ihnen einen Prototyp. Anwendungsgebiete - Kleinserien - Funktionsmodelle - Mehrfarbige Bauteile - Bauteile - Design- und Messemodelle - Hochgenaue & saubere Gussteile Beim Vakuumguss bieten wir Ihnen eine ganze Palette an Vakuumgießharzen mit unterschiedlichen Eigenschaften, auch sind niedrigschmelzende Metalle möglich. Hier ist es wichtig, dass wir im Voraus von Ihnen erfahren, welche Eigenschaften für Sie wichtig sind. Das heißt, ob das Objekt also zum Beispiel ABS-ähnliche oder Gummi-ähnliche Eigenschaften aufweisen soll. Oder ob Sie vielleicht sogar ein Mehrkomponenten-Bauteil bei uns produzieren lassen möchten. Auch die Temperaturbeständigkeit hat ein breites Spektrum: Sie reicht bei den möglichen zu verwendenden Materialien von -50 bis +200 Grad. Teilweise kann das Material sogar als Silikonersatz verwendet werden. Bei den Farben der Materialien in unserem Angebot überwiegt transparent, aber wir bieten unter anderem auch schwarz, weiß, transluzent und beige an. Wir beraten Sie gern dazu, welches Material sich für das Bauteil, das Sie herstellen möchten, am besten eignet. max. Bauraumgröße: 750 mm

Bei Druckgussverfahren entstehen gesundheitsgefährdende Stoffe. Unsere Druckgussabsaugungen bieten hocheffizienten Schutz für die gesamte Produktionsumgebung.

Willkommen bei WigTec Fischereder KG, Ihrem führenden Spezialisten für innovative Vakuumlöttechnologien. Mit unserer tiefen Expertise und langjährigen Erfahrung in der Vakuumtechnik haben wir uns auf die Entwicklung und Herstellung von Hochleistungsvakuumlötöfen spezialisiert, die insbesondere in der Bearbeitung von Diamanten und PCBN ihre Anwendung finden. Unser Flaggschiff, der Hochvakuumofen WTH 200.2, repräsentiert die Spitze dieser Technologie, konzipiert für das flussmittelfreie Löten einer Vielzahl von Werkstoffen wie PKD, MKD, CVD Diamanten, PCBN, Hartmetallen und Keramiken. Durch den Einsatz unseres spezialisierten Lötverfahrens mit Titan als aktives Lot, ermöglichen wir eine prozesssichere und hochwertige Benetzung der Oberflächen, die für unsere Kunden in der Serienproduktion einen signifikanten Zeitvorteil darstellt. Die Vakuumlöttechnik von WigTec Fischereder KG bietet nicht nur einen reproduzierbaren und gut dokumentierbaren Prozess, der den QS-Anforderungen unserer Kunden entspricht, sondern minimiert auch die Beschädigung der Werkstoffe durch eine kontrollierte Temperaturführung. Unsere Vakuumlötöfen stehen weltweit in Betrieb und haben sich durch ihre hohe Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit bewährt. Ob für die Fertigung von Wendeschneidplatten, Abrichtscheiben oder rotierenden Werkzeugen, die Präzision und Qualität unserer Lötanlagen machen WigTec Fischereder KG zum bevorzugten Partner für anspruchsvolle Anwendungen in der Diamant- und PCBN-Verarbeitung. Entdecken Sie mit uns die Möglichkeiten der modernen Vakuumlöttechnik und setzen Sie auf Innovation und Qualität, die Ihren Anforderungen gerecht wird.

Misch- und Knetmaschinen für Kunststoffe, Verfahrenstechnische Lösungen für das MISCHEN. SCHÄUMEN. KÜHLEN. in der Kunststoffindustrie, Schmelzemischer für die Extrusion ‒ Schmelzehomogenität zahlt sich aus! Möchten Sie Ihr Extrusionsverfahren optimieren? Eine verbesserte Schmelzehomogenität und eine gleichmäßigere Schmelzetemperatur führen zu engeren Dickentoleranzen und einer besseren Oberflächenqualität. Und nicht selten kann dadurch auch der Produktionsdurchsatz erhöht werden. Promix bietet Ihnen hochwirksame statische Mischer- und Schmelzemischer-Systeme zu geringen Investitionskosten an. Die Lieferung erfolgt einbaufertig inklusive Heizbändern und Bohrungen für Druck- und Temperaturaufnehmer. Die Schmelzemischer werden in der Regel nach dem Siebwechsler und der Zahnradpumpe vor dem Werkzeug installiert. Die sehr kurze Einbaulänge erlaubt ein einfaches Nachrüsten in bestehende Extrusionsanlagen.

Die Vakuumwärmebehandlung von Werkzeugen und Bauteilen zählt heute zum Stand der Technik. Neben der Verzugsarmut zeichnen sich im Vakuum gehärtete Bauteile auch durch metallisch blanke Oberflächen aus, wodurch geringe Nacharbeitskosten anfallen. Durch die Möglichkeit der Warmbadsimulation lassen sich auch massivere Bauteile mit großen Querschnittsunterschieden in Punkto Verzug und Maßhaltigkeit optimal härten.

Horizontaler Vakuumkammerofen mit runder oder eckiger Heizkammer für Hochtemperaturprozesse wie z.B. Härten, Löten, Sintern, etc. • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Graphit • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Molybdän + Edelstahl Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. • max. 7000kg • Isolierung aus Graphit / Edelstahl • max. 1600°C • max. 13bar • Thermoprocess Management System • bis 10-⁶mbar • Heizkammerausführung rund / eckig • Tiefkühlen bis -145°C • Anlassen • Glühen • Härten • Löten • Sintern Der Allrounder für die Wärmebehandlung Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. Eigenschaften: CHARGE Standard-Chargengrößen: Länge: 300 - 3000mm Breite: 300 - 1200mm Höhe: 300 - 1200mm Chargengewicht: max. 7000kg Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEHEIZUNG Folgende Beheizungsarten bieten wir an: • Ausführung der Heizkammer aus Graphit • Ausführung der Heizkammer aus Molybdän & Edelstahl TEMPERATUREN Maximale Temperatur: 1600°C. Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. KÜHLSYSTEM Unsere Kühlsysteme bieten eine hohe Flexbilität: • Kühlgasdruck: 0,9 - 13bar Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEGASUNG • Stickstoff • Argon • Helium • Formiergase • Gasgemische STEUERUNG • Programmgeber - zum Erstellen, Ändern und Speichern von Wärmebehandlungsprogrammen • Prozessregler - zur optimalen Prozessführung • Auf Wunsch Fernwartung über VPN Verbindung

Zinkdruckguss ist das bewährte Verfahren zur Herstellung von Werkstücken mit anspruchsvollen Geometrien. Topmotivierte Mitarbeiter und ein moderner Maschinenpark s. Garanten für eine erf. Produktion Für die Wirtschaftlichkeit beim Zinkdruckgießen sind die hohe Lebenszeit der Formen und der vollautomatische Gießprozess verantwortlich. Die modernen Warmkammerdruckgussmaschinen der Firma Frech haben eine Schließkraft von 50 bis 200 Tonnen. Mit diesen Maschinen decken wir ein sehr breites Artikelspektrum ab. Anspruchsvolle Werkstücke mit besonderen Geometrien werden von prozessgesteuerten Robotersystemen aus der Gussform entnommen. Die Freigabe der Nullserie ist der Startschuss zu einer erfolgreichen Produktion und Vermarktung. Wir verarbeiten die klassischen Legierungen ZP5 (ZP0410) und ZP2 (ZP0430). ZP0410 oder ZP0430: 6,7kg/dm³

In unserer Aluminium-Druckgießerei arbeiten wir mit Schließkräften von 125 bis 840 t. Derzeit sind Gießgewichte von bis zu 8 kg möglich. Unser Maschinenpark umfasst vollautomatische Gießzellen und bietet für besonders rationelle Produktionsprozesse auch roboterunterstützte Sprüh- und Entnahmevorgänge. Auch das Vergießen von Einlegeteilen ist möglich.

Kurtz SR Niederdruckgießmaschine - das preiswerte Einstiegsmodell punktet mit gewohnt hohem Kurtz Qualitätsstandard, einfachem Handling und Bedienerfreundlichkeit. - Schließeinheit mit 4-Säulen-Führung und 2 Hydraulikzylindern - Widerstandsofen mit thyristorgeregelter Leistung - Hydrauliksystem mit Wasser-Glykol-Hydraulikflüssigkeit - Bedienerfreundliche, programmierbare Mikroprozessorsteuerung (SPS) mit Prozessvisualisierung über Farbmonitor, direkte Anzeige von Meldungen - Vordruckregelung zur automatischen Kompensation der entnommenen Metallmenge - Standardisierte Komponenten machen sich in kurzen Lieferzeiten bemerkbar und erlauben eine schnelle Installation und Inbetriebnahme der Anlage Produktname 1: Niederdruck-Giessmaschine Produktname 2: Niederdruckgiessmaschine Produktname 3: ND-Gießmaschine Produktname 4: ND-Giessmaschine Produktname 5: Kokillenguss Max. Lichte Weite: bis zu 1.700 mm Hub-Schließ-Platte: bis zu 1.100 mm

IHR SPEZIALIST FÜR ALUMINIUMDRUCKGUSS! Unsere Expertise erstreckt sich von der Verarbeitung gängiger Legierungen bis zur Produktion von Gussteilen mit unterschiedlichen Gewichten, spezialisiert auf mittlere und große Produktionsserien. Wir sind in der Lage, Bauteile von 2g bis 2kg effizient und qualitativ hochwertig zu fertigen. Durch den gesamten Prozess hinweg setzen wir auf modernste Technologien und prozessüberwachte Aluminium-Kaltkammermaschinen. Hierdurch können wir selbst bei hohen Stückzahlen eine konstant-hochwertige Qualität sicherstellen. Alle von SANDER DRUCKGUSS eingesetzten Aluminium-Guss-Legierungen sind recycelbar und umweltfreundlich!

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

Die Beschichtungen zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:- Dicken von einigen Nanometern bis zu mehreren Mikrometern- Härten von 1000 bis 4000 HV.

Es handelt sich um ein Kunststoffformverfahren, bei dem geschmolzener Kunststoff unter hohem Druck in einen Formhohlraum geleitet wird. Was sind die Vorteile des Spritzgießens? Spritzgießen bietet viele Vorteile: - Genauigkeit: Spritzgießen bietet enge Toleranzen, etwa ±0,05 mm. -Komplexe Formen: Spritzgießen ermöglicht komplexe Formen mit engeren Toleranzen als viele andere Massenproduktionsverfahren - Vielfalt an Materialien und Farben: Für das Spritzgießen können viele Materialien verwendet werden und es gibt eine große Auswahl an Farben. - Schneller Herstellungsprozess: Die Herstellungszeit ist aufgrund der Einfachheit des Prozesses kurz. - Es ist keine Nachbearbeitung erforderlich: Es sind keine Nachbearbeitungen erforderlich, da die geformten Teile aus der Form kommen und eine spiegelnde Glasoberfläche, eine matte Farbe oder eine Textur haben können. - Niedrige Produktionskosten: Die Produktionskosten werden gesenkt, da die Nachbearbeitungsschritte reduziert oder eliminiert werden. Allerdings gibt es auch einige Nachteile: - Höhere Kosten für Werkzeuge - Lange Zykluszeit

Um eine produktschonende und schnelle Trocknung bei niedrigen Temperaturen auch aus tiefen Poren zu erreichen, muss man das Spezialgebiet der Trocknungstechnik – die Vakuumtrocknung – heranziehen. Das vollständige Produkt wird in die Vakuumkammer gegeben. Der Druck wird nun so lange gesenkt, bis die gesättigte Dampfspannung erreicht ist. Ab diesem Zeitpunkt verdampft das Wasser und wird durch die Vakuumanlage abgeführt. In den meisten Fällen ist die spezifische Wärme von dem zu verdampfenden Produkt wesentlich niedriger als die des Basismaterials. Dieses Material sorgt dafür, dass die Temperatur nur gering oder garnicht sinkt. Der Druck (das Vakuum) erreicht jede Stelle, sodass die Feuchtigkeit komplett verdampft. Es entsteht eine homogene Trocknung innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums.

Wir bieten effiziente Lösungen für anspruchsvolle und dauerhafte Oberflächen inklusive thermischer Nachbehandlung. Edelgase hoher Reinheit als Schutzgas enthalten immer noch Verunreinigungen anderer reaktiver Gase. Ein Hochvakuum von 10-3 mbar ist bereits 10x reiner als ein technisches Gas der Reinheitsklasse 5.0. Damit stellt die Glühung im Vakuum die sauberste Alternative zur Vermeidung von Oberflächenreaktionen dar. Ein Gas muss nur kurzzeitig zur Beschleunigung der Abkühlung eingesetzt werden - Reaktionen der so behandelten Glühchargen werden auf ein Minimum reduziert. Moderne Hochtemperaturwerkstoffe benötigen nach dem Urformen und während der anschließenden Bearbeitung Wärmebehandlungen, um die optimale Hochtemperaturfestigkeit einzustellen. Thermisch gespritzte Korrosionsschutzschichten können nach dem Spritzen hohe Eigenspannungen enthalten. Diese Eigenspannungen werden beim Glühen bei ausreichend hoher Temperatur durch Diffusionsvorgänge abgebaut. Es kommt auch zu Diffusionsvorgängen zwischen Bauteil und Schichtwerkstoff, welche beide fest miteinander verbinden.

Öl-, Gas- Kohlenstaubbrenner (auch kombiniert) sowie deren Komponenten wie Bereitschaftslanzen, Düsen, Wirbelkammern (auch in gepanzerter Ausführung) etc.

Komplexe Fertigungen in der Kaltfließpresstechnik Ideenreicher Problemlöser Sie sind äußerst wirtschaftlich, präzise, gut reproduzierbar, überzeugen durch hohe Festigkeitswerte und glatte Oberflächen … Und das sind nur einige der Vorteile von Kaltfließpressteilen. Noch um einiges länger wird diese Liste, wenn die Walter Schneider GmbH die Kaltumformung vornimmt. Dank jahrzehntelanger Erfahrung und dank unserer außergewöhnlichen anlagen- und materialtechnischen Vielfalt verstehen wir uns besonders gut auf das Herausfordernde: Komplexe Fertigungen bei schwer umzuformenden Geometrien und Materialien. Das macht uns zum zuverlässigen Partner und coolen Problemlöser in der Kaltfließpresstechnik.

Hochqualitativer Werkzeugbau zu guten Preisen

Aufgrund der vielen unterschiedlichen Stahlsorten, ist Stahlguss sehr vielfältig anwendbar. Er eignet sich dann, wenn hohe Festigkeiten, hohe Zähigkeit, chemische Eigenschaften notwendig sind.

Unser Schüttgut Versorgungssysteme können den gesamten Transfer Prozess übernehmen . Von der Lagerung, über Fördersysteme/Rohre, den Verteiler zu den Verbrauchs-Maschinen, inkl. der E-Steuerung. Unser Lieferprogramm umfasst die Projektierung, Entwicklung, Herstellung, sowie die gesamte Montage und Inbetriebnahme der verschiedensten Fördergeräten, Befüllung und Entleerung Stationen, die Verbindungen und Anschlussleitungen (Rohre und Elektrokabel), sowie die dazu benötigten Überwachung und Steuerungs-Systemen, und auch Zugangs-Bühnen. BCL Equipement hat die Firma Equiptec übernommen, somit können wir Ihnen sämtliche Produkte von Euiptec anbieten, warten, reparieren oder ergänzen.

Das Wissen um den Werkstoff Glas macht die MAFO Systemtechnik AG zum Spezialisten für Glasformenbau und Prüfmittel für Glas! Formen und Prüfmittel für den Werkstoff Glas Glas ist ein besonderer Werkstoff, der an die Verarbeitung des Metalls besondere Ansprüche stellt. Erfahrung und Wissen aus 50 Jahren Arbeit für die Glasindustrie bei der Herstellung von Industrieglas sind unentbehrlich. • Komplexe Geometrien von Formen • Strukturierte Oberflächen • Hitzebeständige Spezialwerkstoffe • Spezielle Prüfanforderungen Diese Anforderungen bewältigt die MAFO Systemtechnik AG durch: • Eigene Konstruktion und CAD/CAM Programmierung • Wissen und Technologie zur Strukturierung von Oberflächen • Langjährige Erfahrung in der Bearbeitung von Spezialwerkstoffen • Umfangreiches Wissen zu den besonderen Eigenschaften des Werkstoffes Glas

Unser Leistungsspektrum auf einen Blick: Hochleistungs-Präzisionsspritzgießwerkzeuge, die Kernarbeitsschritte erfolgen bei LEGROM ausnahmslos inhouse Eigenes Projektmanagement Simulation von Temperierung, Füllverhalten, Schwindung und Verzug 3D – basierte Werkzeugkonstruktion (Schnittstellen Step, Catia, IGES, Solidworks) 3D – Simulationen Modernste Ausrüstung Automatisierte Erodierzentren Elektrodenfertigung auf automatisierten HSC-Fräszentren Palettisiertes Hartfräsen, Senk- und Drahterodieren Werkzeuginstandhaltung Prototypenherstellung Werkzeuggrößen bis 546 x 646 mm Kostengünstige Spritzguss-Werkzeuge aus Osteuropa und Asien Kurze Lieferzeiten für Spritzguss-Werkzeuge Protoypenwerkzeuge mit Kurzer Lieferzeit

Das Einsetzen von Vakuum zum Transportieren von Rohstoffen ist einfacher als man denkt. Mehr Produktivität bei der industriellen Materialförderung durch moderne Vakuum-Technologie. Schweres Heben und staubige Arbeitsräume gehören der Vergangenheit an. Das Einsetzen von Vakuum zum Transportieren von Rohstoffen ist einfacher als man denkt. Im Prinzip handelt es sich um die gleiche Technik wie bei einem normalen Staubsauger, nur das Saugmaterial und die Einsatzbereiche unterscheiden sich. Steigern Sie Ihre Produktivität durch einen effektiveren Materialtransport! In einem Vakuumfördersystem erfolgt der Transport völlig geschlossen. Die unschlagbaren Vorteile der Vakuumförderung: einfache Installation, staubfreie Förderung, einfache Reinigung, minimale Wartung, automatische Filterreinigung, geringer Geräuschpegel, niedriger Energieverbrauch, vollpneumatischer Betrieb und Steuerung, flexibles Modularsystem. Die richtige Leistungsklasse für schwere und leichte Aufgaben: Bei der Dimensionierung von Förderanlagen ist es wichtig, die Eigenschaften des Fördergutes zu beurteilen. Bei der Materialklassifizierung sollten folgende Punkte beachtet werden: Fließbarkeit/Schüttwinkel, Schüttdichte, Verschleiß/Abrieb, Partikelgröße (Verteilung, Form, Densität, Härte), Feuchtigkeitsempfindlichkeit, Explosionsrisiko, Gefährlichkeit/Giftigkeit. Das Diagramm zeigt eine Methode zur Ermittlung der Leistungsklasse anhand des Förderweges und des Gewichtes des Schüttgutes. Weiter wichtige Faktoren können bei einer detaillierten anwendungsbezogenen Beratung festgelegt werden.