Finden Sie schnell suface für Ihr Unternehmen: 72 Ergebnisse

Spezialverfahren für Edelstähle. Durch Randaufstickung wird eine hohe Oberflächenhärte, ein zäher Kern und eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit erreicht. HARD-INOX-P (auch bekannt als SolNit) erzeugt in ferritischen (z.B. 1.4016, 1.4104) und martensitischen (z.B. 1.4021, 1.4112) Edelstählen einen harten und korrosionsbeständigen Randbereich. Die Oberflächenhärte erreicht 550 bis 750 HV mit einer Einhärtungstiefe von 0,1 bis 1,0 mm.

Wir unterstützen Sie bei allen Fragen und Projekten im Bereich Stahl- und Wärmebehandlungsauswahl sowie bei In- und Out-Sourcing-Projekten. Beratung und Begleitung: Wir unterstützen Sie bei allen Fragen und Projekten im Bereich Stahl- und Wärmebehandlungsauswahl sowie bei In- und Out-Sourcing-Projekten. Mess- und Prüftechnik: Wir kalibrieren Ihre Wärmebehandlungsanlagen nach Norm bei Ihnen vor Ort. Ressourcen-Support: Wir stellen sicher, dass Ihre Wärmebehandlungsanlagen auch dann funktionieren, wenn Ihre Mitarbeiter einmal ausfallen.

Spezialverfahren für Edelstähle. Durch Nitrocarburieren der Randzone werden die Bauteil verschleissfest ohne Verlust der Korrosionsbeständigkeit. HARD-INOX-S bildet in Edelstählen eine 10 bis 30 μm tiefe S-Phase im Randbereich. Dadurch wird eine Oberflächenhärte von 900 bis 1400 HV in Kombination mit einer hervorragenden Korrosionsbeständigkeit erreicht. HARD-INOX-S eignet sich für alle Edelstahlklassen, bietet aber bei austenitischen Edelstählen (z.B. 1.4301, 1.4435) die grössten Vorteile.

Anodisiertes Aluminium lässt sich bei Bedarf vor dem Verdichten zusätzlich einfärben. Wir setzen das adsorptive Einfärbeverfahren ein, bei dem der organische Farbstoff im Porenhals angelagert wird. Im abschliessenden Versiegelungsprozess werden im heissen Wasser (>95°C) die Mikroporen geschlossen. Weil verschiedene Faktoren die Farbe beeinflussen, sind den farblichen Möglichkeiten Grenzen gesetzt. Jede anodische Oxidschicht erzeugt eine Oberflächeneigenfarbe. Diese ist abhängig von der Legierung und muss bei der Farbwahl entsprechend berücksichtigt werden. Die sehr dünne Farbschicht verbindet sich kratzfest mit dem Aluminiumoxid und kann mechanisch nur sehr mühsam wieder entfernt werden.

Oberflächen mit hoher Beanspruchung benötigen besonderen Schutz. Beim Hartanodisieren (Durox) wird die Oberfläche elektrochemisch in eine kompakte, feste, wabenartig aufgebaute Oxidschicht umgewandelt Im Gegensatz zum Anodisieren liegt die Prozesstemperatur im Bereich des Gefrierpunktes. Die isolierende Oberfläche ist sehr hart, korrosions- und verschleissfest. Hartanodisierte Teile kommen bei erhöhter Verschleissbeanspruchung zum Einsatz. Die Oxidschicht kann je nach Anwendung bis 100 Mikrometer dick sein. Zudem gewährt sie eine sehr gute elektrische Isolation. Typische Werte liegen im Bereich von 30 bis 60 Mikrometer. Die Eigenfarbe der hartanodisierten Oxidschicht wird mit steigender Dicke dunkler. Das Spektrum reicht von silberfarbig bis zu anthrazit/bräunlich. Bei Bedarf kann die Oxidschicht zusätzlich eingefärbt werden, vorzugsweise schwarz. Da der Schichtauftrag der Oxidschicht bei diesem Verfahren etwa 50% der Gesamtschichtdicke beträgt, ist der masslichen Anforderung grosse Beachtung zu schenken.

Mit der neusten Technik veredelt ABU AG Oberflächen von Aluminium perfekt. Die Aluminiumoberfläche wird in einem elektrochemischen Prozess in Aluminiumoxid umgewandelt. Diese Schicht ist sehr hart, transparent und mit dem Grundmaterial fest verbunden. Die Stärke der Oxidschicht kann je nach Verwendungszweck des Werkstücks gewählt werden. Die Anodisation erhält den wertvollen, metallischen Charakter des Aluminiums. ABU AG bietet das Anodisieren farblos, schwarz, blau, rot und gelb an. Weitere Buntfarben auf Anfrage. Die Badmasse für farblos eloxieren, schwarz eloxieren, Alodine 400 farblos und Alodine 160 gelb betragen 2200 x 1000 x 300 mm.

Sandstrahlen ist eine hervorragende Methode zur Oberflächenvorbehandlung, die optimale Bedingungen für nachfolgende Bearbeitungsschritte schafft. Durch den Einsatz von Edelkorund als Strahlmittel wird die Metalloberfläche mit hoher Geschwindigkeit bearbeitet, was zu einer gründlichen Reinigung und Aufrauhung führt. Diese vorbereiteten Oberflächen sind ideal für nachfolgende Prozesse wie die Anodisation, da sie eine verbesserte Haftung und ein spezielles Erscheinungsbild bieten. Das Sandstrahlen verleiht der Oberfläche nicht nur eine saubere und raue Textur, sondern auch eine einzigartige Optik, die in vielen industriellen Anwendungen geschätzt wird. Diese Technik ist besonders nützlich, wenn es darum geht, eine gleichmäßige und haftfähige Oberfläche zu schaffen, die für weitere Veredelungsprozesse bereit ist. Sandstrahlen ist ein wesentlicher Schritt in der Metallverarbeitung, der sowohl die Funktionalität als auch die Ästhetik des Endprodukts verbessert.

ABU AG bietet eine beeindruckende Farbpalette für die Veredelung von Aluminium an, die eine Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten eröffnet. Die angebotenen Farben sind Richtwerte, und für eine genaue Beurteilung der Farbtöne wird die Verwendung der Original-Aluminiumlegierung empfohlen. Diese Farbvielfalt ermöglicht es, Aluminiumoberflächen individuell zu gestalten und an die spezifischen Anforderungen des Kunden anzupassen. Die Farben reichen von klassischen Tönen wie Schwarz und Gold bis hin zu lebendigen Farben wie Blau, Rot und Grün. Diese Vielfalt macht es möglich, Aluminiumprodukte sowohl funktional als auch ästhetisch ansprechend zu gestalten. ABU AG bietet nicht nur eine breite Auswahl an Farben, sondern auch die Möglichkeit, die Farben vor Ort im Originalfarbton zu begutachten, was eine präzise Farbauswahl ermöglicht.

Kupfer kommt in der Natur selten rein vor. Meist an Eisen, Schwefel oder Sauerstoff gebunden. Kupfer ist ein weiches, rotes Metall mit sehr guten elektrischen Eigenschaften. Auch verfügt es über eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit. Es ist die Basis für Legierungen wie Messing (Kupfer und Zink) oder Bronze (Kupfer und Zinn). Heutzutage werden dem Kupfer die verschiedensten Metalle zulegiert, um dadurch das Metall zu erhalten, welches die gewünschten Eigenschaften aufweist. In der Galvanotechnik findet Kupfer hauptsächlich Anwendung als Unterschicht zu nachfolgenden weiteren Beschichtungen wie Silber, Nickel, Nickel/Gold, oder Nickel/Chrom.

Das Elektropolieren wird zu dekorativen Zwecken, zum Beispiel für Fassadenbleche und Schmuck, angewendet. Ebenso wird in der Medizintechnik elektropoliert, denn mit der Elektropolitur sinkt das Keimanhaftungsvermögen. Chirurgische Instrumente, aber auch Implantate wie Gefässstützen werden derart bearbeitet. Dadurch wird ebenso eine Feinstentgratung zum Beispiel bei chirurgischen Bohrern oder Raspeln erreicht. Bei mechanisch beanspruchten Teilen wird die Festigkeit und Standzeit durch das Elektropolieren gesteigert, da Spannungsrisse und Gefügeveränderungen an der Oberfläche entfernt werden. Am häufigsten werden Chrom- und Chrom-Nickel-Stähle, vor allem die rostfreien, elektropoliert. Der Grund für diesen Umstand liegt in der Tatsache begründet, dass hochglanzpolierte Oberflächen solcher Stähle weitaus korrosionsbeständiger sind als unbehandelte. Mikroskopisch betrachtet, verringert sich durch eine solche Behandlung die Oberfläche erheblich, was Umwelteinflüssen wiederum weniger Angriffsmöglichkeiten bietet.

Bei der Glanzverchromung (dekorative Verchromung) wird eine sehr dünne Chromschicht von meistens 0,2 bis 0,5 µm abgeschieden. Wegen der geringen Dicke solcher Chromschichten wird der Glanz des fertig verchromten Werkstücks nicht nur von der Chromschicht selbst, sondern auch von der darunterliegenden Schicht (meist Nickel) bestimmt.

Das mechanische Schleifen ist ein unverzichtbares Verfahren in der Metallbearbeitung, das darauf abzielt, Kratzer und andere Oberflächenunregelmäßigkeiten zu beseitigen. Durch den Einsatz verschiedener Schleifbänder mit unterschiedlichen Körnungen kann die Oberfläche optimal angepasst werden, um den spezifischen Anforderungen des Endprodukts gerecht zu werden. Diese Methode sorgt für einen gleichmäßigen, geraden Schleifstrich, der das Material für weitere Bearbeitungsschritte vorbereitet. Nach dem Schleifen wird häufig das Bürsten angewendet, um das Erscheinungsbild der Oberfläche weiter zu verfeinern. Diese Kombination von Techniken stellt sicher, dass die Oberfläche nicht nur funktional, sondern auch ästhetisch ansprechend ist. Das mechanische Schleifen ist besonders in der Industrie gefragt, wo Präzision und Qualität der Oberflächenbearbeitung entscheidend sind.