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Zum automatisierten Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen mit gleichzeitiger Bearbeitung von bis zu sieben Schläuchen. Zum Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen mit unterschiedlichen Durchmessern hat Metzner die Dornschneidemaschinen der SR-Baureihe entwickelt, welche sich durch ihre einzigartige Bearbeitungsweise und hohe Schnittqualität auszeichnet. Eine Automatisierungsanlage zum Schneiden von Flachdichtungen und Dichtungsringen aus Schläuchen. Zunächst werden vorabgelängte »Gummischläuche« auf Dorne gespannt. Das Auf- und Abdornen ist aufgrund des besonderen Aufbaus der Dorne schnell und ohne besondere Vorkenntnisse möglich. Anschließend werden die Dorne automatisch in die Maschine zwischen rotierende Spindeln geklemmt und die Produktion gestartet. Ein Messerschlitten fährt entlang der Schläuche und sticht die Flachdichtungsringe je nach Anforderung mit Steck- oder Kreismessern auf die gewünschte Länge ab. Dieses Schneideverfahren überzeugt mit höchster Schnittqualität in Kombination mit einer großen Stückzahlleistung. Durch den Einsatz modernster Servo-Technik präsentieren sich die SR-Maschinen noch vielseitiger: Einstich- und Vorschubbewegungen sind frei programmierbar – für eine optimierte Bearbeitung von Materialien mit unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften. Die SR-Baureihe reicht von zwei- bis zu siebensträngigen Maschinen. Damit bietet Ihnen Metzner die jeweils wirtschaftlichste Lösung für verschiedene Kapazitätsanforderungen. Präzise und leistungsstark Metzner-Dornschneidemaschinen der SR-Baureihe eigenen sich zum exakten Abstechen von Dichtungsringen aus gespritzten oder extrudierten Schläuchen. Sie zeichnen sich durch die Möglichkeit aus, gleichzeitig bis zu sieben Schläuchen zu bearbeiten. Einen Einblick in den Bearbeitungsprozess erhalten Sie in unseren Produktvideos.

Die Metzner-Spezialentwicklung produziert Endotrachealtuben sauber und akkurat. Gewährleistet wird dies u.a. durch automatisches Laden, Ausrichten und Positionieren der Schläuche, eine Bearbeitung dur Ein international tätiges Medizintechnikunternehmen, das unter anderem serologische Pipetten aus Polystyrol produziert und vertreibt, benötigte Ersatz für eine seiner vorhandenen Fertigungsanlagen. Mit ihren Anforderungen in Bezug auf die neue Produktionslinie trat die Firma an die Metzner Maschinenbau GmbH heran und erhielt daraufhin eine individuell auf ihre Wünsche abgestimmte Anlage. Diese bietet nun zahlreiche Vorteile im Vergleich zur früheren Lösung und überzeugt mit einer großen Produktvielfalt bei kurzen Rüstzeiten. Besonders wichtig war dem Kunden, dass das aus der vorgeschalteten Extrusionslinie kommende Material, das sich durch große Härte auszeichnet, aufgrund seiner spröden Beschaffenheit äußerst vorsichtig behandelt wird. Denn sobald das Polystyrol nur kleinste Risse aufweist, ist das produzierte Teil bereits Ausschuss. Das extrudierte Material wird zunächst mithilfe mehrerer Rotativschneidköpfe eingeritzt, dann gebrochen und zum Schluss in Sammelbehältern abgelegt. Die Zykluszeit bei vier Teilen beträgt nur 1,5 Sekunden. Bei der Produktion von Kurzlängen (bis 120 mm) verlängert sich die Zykluszeit auf ca. drei Sekunden. Vollautomatische Bearbeitungslinie Die Metzner-Spezialentwicklung ist eine vollautomatische Anlage, die aus einer Durchhangsteuerung, einem Ablängautomat und einer Brechstation mit Ablagesystem besteht. Sie kann Polystyrol-Pipetten mit Durchmessern von 4 bis 25 mm und Längen von 100 bis 700 mm produzieren.

Maschinenlinie zum Zuführen, Schneiden und Beschriften von LKW PA-Leitungen. Für eine verbesserte just-in-time Fertigung. Ein international tätiger Hersteller von Nutzfahrzeugen und Bussen brachte ein neues LKW-Modell auf den Markt, in dem unterschiedlichste PA-Leitungen für Brems- und Kühlflüssigkeit im Einsatz sind. Da die vorhandenen Fertigungsanlagen zum Be- und Verarbeiten der PA-Leitungen für die bestehenden LKW- und Busmodelle bereits ihre Kapazitätsgrenze erreicht hatten, wurde eine neue Produktionsmöglichkeit benötigt. Die Lösung lieferte die Metzner Maschinenbau GmbH mit einer vollautomatischen Anlage, die für den Kunden eine Vielzahl an Vorteilen bietet. Die Linie wurde so dimensioniert, dass sie bei einem wachsenden Absatz des neuen LKW-Modells noch ausreichende Kapazitätsreserven für eine Produktionssteigerung besitzt. Schlauch Maschinenlinie zum Zuführen, Schneiden und Beschriften von LKW PA-Leitungen. Für eine verbesserte just-in-time Fertigung. Eine Herausforderung für das Metzner-Entwicklungsteam bestand darin, mit nur einer Produktionslinie die benötigte Ausstoßmenge für alle PA-Bremsschläuche zu erreichen, die in unterschiedlichen Längen, Durchmessern und Stückzahlen in dem neuen LKW- Modell verbaut sind. Darüber hinaus sollte die Anlage immer ganze Schlauchsätze produzieren, die den nachfolgenden Montagestationen eindeutig zugeordnet werden können. Das Metzner-Entwicklungsteam meisterte diese Schwierigkeit unter anderem durch eine Kombination aus sieben Abwicklern, zwei Produktionsspuren und einem passenden Ablagesystem sowie einer ausgeklügelten Belegung der beiden Bearbeitungsspuren. Dazu war unter anderem eine Netzwerksanbindung der Fertigungsanlage an eine zentrale Datenbank für die Materialanforderung nötig. So ist die Metzner-Produktionslinie nun vollständig in das MES-System des Kunden mit automatischer Auftragsübergabe und Rückmeldungsfunktion integriert. Die Produktionslinie besteht aus sieben Abwicklern mit zugehörigem Zuführgerät, von denen jeweils drei bzw. vier eine der beiden Spuren bestücken. Werden von einem bestimmten Produkt höhere Stückzahlen als von einem anderen benötigt, können mehrere Wickler mit demselben Produkt bestückt und z.B. beide Produktionspuren gleichzeitig verwendet werden. Die optimale Bestückung der Wickler in Kombination mit der passenden Aufteilung der Spuren, um die für ein LKW-Modell benötigten PA-Bremsschläuche zu produzieren, wurde von den Metzner-Entwicklern ermittelt und ermöglicht nun Stückzahlkapazitäten von 4000 bis 5000 Schläuchen pro Schicht. Nach dem Abwickeln und Zuführen in den sogenannten Spurwechsler, der aus den beiden Produktionsspuren besteht und automatisch die richtige Spur und Führung für den zu bearbeitenden Schlauchdurchmesser auswählt, wird das Material mittels Durchhangsteuerung und Bandvorschub zur Schneideinheit transportiert und dort abgelängt sowie bedruckt. Die qualitativ hochwertige Bedruckung erfolgt durch zwei bzw. drei Ink-Jet Drucker mit bis zu 1,3 m/Sekunde, alternativ mit einem Laserdrucker. Auf diese Weise können z.B. beide Schlauchenden mit Einsteckmarkierungen für Schlauchkupplungen mit einer Genauigkeit von +/- 1 mm versehen werden. Danach bestückt ein Greiferhandling die auf einem Förderband angeordneten Schlauchmagazine mit den fertig bearbeiteten Schläuchen. Nach dem Weitertransport des Materials zur Entnahmestation entnimmt der Bediener die Schlauchsätze als lose Bündel, die entsprechend gekennzeichnet für die Weiterverarbeitung in der Montage bereitstehen. Die Anlage kann auf drei Arten betrieben werden: im Automatikbetrieb, sodass mehrere Schlauchsätze hintereinander produziert werden, in einem Modus zur Fertigung von einzelnen Schläuchen und im Handbetrieb, wo alle Bearbeitungsschritte einzeln ausgeführt werden können. Der Kunde profitiert vor allem davon, dass die Anlage das Material im Automatikbetrieb vom Zuführgerät bis zur Hauptmaschine vollautomatisch einführt, nachdem das Schlauchbündel in den Abroller eingelegt wurde. Auch der Anschnitt und der Produktionsstart erfolgen automatisch. Gefertigt wird just-in time ohne Zwischenpuffer mit Geschwindigkeiten von bis zu 1,5 m/Sekunde.

Kostensparende Schneideanlage zum exakten und automatischen Schneiden und Sortieren vulkanisierter Schläuche und teilvulkanisierter Rohlinge. Ein Unternehmen, das anspruchsvolle Produkte und Lösungen für die Automobilindustrie entwickelt und produziert, stellt unter anderem vulkanisierte Schläuche und teilvulkanisierte Rohlinge mit verschiedenen Durchmessern her. Diese Produkte dienen in Fahrzeugen als Verbindung zwischen Tank und Tankstutzen und müssen im Verarbeitungsprozess hochpräzise abgelängt und sortiert werden. Die Metzner Maschinenbau GmbH hat für den Automobilzulieferer eine innovative Lösung in Form einer speziellen Schneideanlage entwickelt, die mehrere Arbeitsschritte ausführt und durch ein neues Schnittverfahren Kosten spart. Zudem profitiert die Firma von kürzeren Taktzeiten, sodass sie nun größere Stückzahlen herstellen kann. Eine kostensparende Schneideanlage zum exakten und automatischen Schneiden und Sortieren vulkanisierter Schläuche und teilvulkanisierter Rohlinge. Für die Zufuhr der über 3 m langen vulkanisierten Schläuche bzw. teilvulkanisierten Rohlinge, die aus mehrlagigen Elastomeren mit oder ohne Gewebeverstärkung sowie einer innenliegenden Folie bestehen, zur Ablängstation sorgt ein umlaufendes Plattenförderband mit 28 Fächern. Es kann innerhalb kürzester Zeit von einem Mitarbeiter mit Material befüllt werden. Ist das Förderband bestückt, kann die Fertigungslinie über einen längeren Zeitraum autonom arbeiten. Zwei Schneidmodule längen das Material parallel ab, sodass zwei Teile zur gleichen Zeit entstehen. Sowohl das zweite Rotativschneidmodul als auch das Ablaufband sind verfahrbar, sodass man ganz einfach programmgesteuert Teile mit verschiedenen Längen im Wechsel produzieren und dann aus der Maschine transportieren kann. Hochpräzises Ablängen und Sortieren Die Metzner-Spezialentwicklung schneidet vulkanisierte Schläuche und teilvulkanisierte Rohlinge auf eine exakte Länge und transportiert die fertig bearbeiteten Materialien entweder in einen Auffangbehälter oder in andere spezielle Aufbewahrungsverhältnisse.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ DFF sind speziell für Fässer konzipiert und eignen sich für alle niedrigviskosen Mischgüter. Die Fassbefestigung ermöglicht den Einsatz an 200l-Fässern mit 2''-Spundloch im Behälterdeckel. Diese Rührwerke sind einfach und sicher zu handhaben und bieten eine hohe Effizienz.

Metallbauteile sind unverzichtbare Komponenten in der modernen Fertigung und Konstruktion, die in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt werden. Diese Bauteile sind in verschiedenen Formen und Größen erhältlich und können individuell angepasst werden, um den spezifischen Anforderungen eines Projekts gerecht zu werden. Sie bieten eine robuste und langlebige Lösung für die Konstruktion von Maschinen, Fahrzeugen, Gebäuden und vielem mehr. Die Herstellung von Metallbauteilen erfolgt mit modernster Technologie und hochwertigen Materialien, die eine hohe Präzision und Zuverlässigkeit gewährleisten. Diese Bauteile sind in verschiedenen Metallen erhältlich, darunter Stahl, Aluminium und Kupfer, und können mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen versehen werden, um ihre Haltbarkeit und Ästhetik zu verbessern. Sie sind ein wesentlicher Bestandteil jeder industriellen Fertigung und tragen dazu bei, die Effizienz und Leistung von Maschinen und Konstruktionen zu steigern.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ DL sind schnelllaufende Mischer für alle niedrigviskosen Mischgüter. Sie werden mit einem Druckluft-Motor angetrieben und bieten eine hohe Effizienz und Robustheit. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und können für verschiedene industrielle Anwendungen angepasst werden.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ KRW 120 sind schnelllaufende Mischer für alle niedrigviskosen Mischgüter. Sie werden mit 230 V Wechselstrom betrieben und bieten eine hohe Effizienz und Robustheit. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und können für verschiedene industrielle Anwendungen angepasst werden.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ GT sind langsam laufende Mischer für alle niedrig bis höher viskosen Mischgüter. Sie bieten eine hohe Effizienz und Robustheit und sind ideal für starke, mittlere und/oder schwache Misch- und Lösevorgänge. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und können für verschiedene industrielle Anwendungen angepasst werden.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ DF sind schnelllaufende Mischer für alle niedrigviskosen Mischgüter. Sie bieten eine hohe Effizienz und Robustheit im täglichen Einsatz. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und haben geringe Betriebskosten, was sie zu einer zuverlässigen Wahl für verschiedene Mischaufgaben macht.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ SD mit mechanischem Verstellgetriebe sind als langsam laufende Mischer für alle niedrig bis höher viskosen Mischgüter geeignet. Das Rührwerk ist mit einem mechanischen Verstellgetriebe ausgestattet und bietet eine Kombination mit einer Spaltdichtung / Gleitringdichtung für den Einsatz im Ex-Bereich. Alle Rührwerke werden von TURBO-Mixer in Deutschland hergestellt und bieten eine optimale Energieeffizienz.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ DFH sind schnelllaufende Mischer für alle niedrigviskosen Mischgüter. Sie bieten eine verstärkte Motorlagerung, die Wellenlängen bis 2200 mm ermöglicht. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben, haben geringe Betriebskosten und bieten maximale Zuverlässigkeit.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ FG sind langsam laufende Mischer für alle niedrig bis höher viskosen Mischgüter. Sie bieten eine hohe Effizienz und Robustheit und sind ideal für schonende Misch- und Lösevorgänge. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und können für verschiedene industrielle Anwendungen angepasst werden.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ KAF sind als langsam laufende Mischer für alle niedrig bis höher viskosen Mischgüter geeignet. Das Rührwerk ist mit einem Kegelradgetriebe ausgestattet und besonders gut geeignet, wenn der Platz nach oben beschränkt ist. Alle Rührwerke werden von TURBO-Mixer in Deutschland hergestellt und bieten eine optimale Energieeffizienz.

Die TURBO-Mixer-Handrührwerke vom Typ HM sind als schnelllaufende Mischer für alle niedrigviskosen Mischgüter geeignet. Die Handgriffe sorgen für eine einfache und sichere Handhabung und ermöglichen, das Rührwerk auch in Bereichen einzusetzen, wo eine stationäre Montage nicht möglich oder sinnvoll ist. Alle Rührwerke werden von TURBO-Mixer in Deutschland hergestellt und bieten eine optimale Energieeffizienz.

Die TURBO-Mixer-Belüfter vom Typ BFH sind schnelllaufende Mischer, die für alle niedrigviskosen Mischgüter geeignet sind. Das Belüftungsrohr kann als selbstansaugendes Rohr oder als geschlossenes Leitrohr mit Gasanschluss konstruiert werden. Diese Rührwerke sind besonders robust und effizient, ideal für verschiedene industrielle Anwendungen.

Die TURBO-Mixer-Rührwerke vom Typ SG sind langsam laufende Mischer für alle niedrig bis höher viskosen Mischgüter. Sie bieten eine hohe Effizienz und Robustheit und sind ideal für schonende Misch- und Lösevorgänge. Diese Rührwerke sind einfach zu handhaben und können für verschiedene industrielle Anwendungen angepasst werden.