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Auf 3 horizontalen 4-Achsen und einer vertikalen 5-Achsen Fräsmaschine können wir beliebige Geometrien in verschiedenen Werkstoffen und höchster Präzision herstellen. Auch Hartbearbeitung bis zu einer Härte von 63 HRC ist möglich. Für die Wärmebehandlung und Beschichtung arbeiten wir mit langjährigen Partnern zusammen. Abmessung: bis 1'000 x 1'000 x 1'000 mm

Trockenöfen, Haftwassertrockner, Einbrennöfen Energieeffizient Trocknen und Vernetzen Trockner werden eingesetzt, um die Vorprozesse ‹Reinigen› oder ‹Beschichten› zu komplettieren. Hierbei kommen Haftwassertrockner oder Einbrennöfen zum Einsatz. Der Unterschied der beiden Systeme ist vorwiegend die Beheizungsart und das Temperaturniveau. Unsere Auslegung der Trockner basiert hierbei auf der aktuellen Trockner- und Öfen Norm DIN EN-1539. Zudem haben wir grosse Erfahrung in der Umsetzung der AMS 2750 für die Flugzeugindustrie. Der Trocknungs- und Einbrennprozess ist wichtig, damit die Oberflächen frei von Wasser sind und die Beschichtung zu 100% vernetzt wird. Wir planen, fertigen und montieren ihr Einbrennofen aus einer Hand. Dabei können wir auf unserer jahrelange Erfahrung zurückgreifen, welche wir bei jedem Projekt mit einfliessen lassen. Unsere Lösungen sind so intelligent entwickelt, dass die Systeme eine optimale Luftführung, Wärmeübertragung und Wartbarkeit aufweisen. Unsere individuellen Lösungen werden auf Ihre Teile zugeschnitten. Dies ermöglicht uns ein optimale Auslegung für Ihre Bedürfnisse. Wir freuen uns, Ihre Lösung zu erarbeiten! Haftwassertrockner: Im Haftwassertrockner wird das vorhandene Wasser, welches sich auf dem Werkstück befindet, optimal getrocknet. Dabei kommen speziell für den Prozess entwickelte Luftdüsen zum Einsatz, welche eine möglichst turbulente Luftströmung um das Werkstück generieren. Dadurch kann die Trockentemperatur auf ein Minimum reduziert werden. Durchlaufeinbrennofen: Dies ist die einfachste Form eines Einbrennofens. Die Teile werden mittels Fördersystem durch den Ofen gefahren. Hierbei wird anhand der Förderstrecke und der Fördergeschwindigkeit die Einbrennzeit definiert. Die Ofensysteme werden jeweils ohne Türen, jedoch mit Schleusen gebaut. Energetisch gesehen, ist dies die teuerste Lösung, jedoch ist die Investition sehr tief. A-Schleusen Einbrennofen: Der A-Ofen ist aus energetischer Sicht die optimalste Lösung. Zudem werden bei diesem System keine Türen und Schleusen benötigt. Bezüglich Platzbedarf ist eine genügend hohe Halle gefordert. Der A-Ofen wird vorwiegend für kleinere Werkstücke eingesetzt. Takteinbrennofen: In den meisten Fällen wird ein Takteinbrennofen eingesetzt. Die Öffnungen werden mittels Türen beim Aufheizprozess und nach jedem Takt geschlossen. Dadurch kann sehr viel Energie gespart werden. Die Werkstücke fahren in den Takteinbrennofen ein und verbleiben so lange darin, bis die eingestellte Sollzeit abgelaufen ist. Bei grossen Öffnungen können zusätzlich Luftschleusen eingebaut werden. Angelierzone / Schleusen: Eine Angelierzone wird bei häufigen Farbwechseln eingesetzt. Die Zone wird geregelt mit heisser Luft versorgt, welche vom Lüftungsaggregat des Einbrennofens erzeugt wird. Hier startet der Vernetzungsvorgang, indem der Pulverlack bei niedriger Temperatur aufgeschmolzen wird. Dadurch wir eine sehr hohe Qualität erreicht. Die Angelierzone kann gleichzeitig auch als Temperaturschleuse betrachtet werden. Dadurch gelangt sehr wenig Wärme aus dem Ofensystem in die Halle. Türsystem: Bei unseren Ofensystemen kommen individuelle Türsysteme zum Einsatz. Abhängig von Teiledimensionen und Platzverhältnissen planen wir Flügel- oder Schiebetüren ein. Diese können als Einzel- oder Doppeltüren ausgeführt werden. Ein besonderes Augenmerk ist auf die Doppelschiebetüren zu setzen. Diese werden mit einem Elektromotor angetrieben, können individuell auf- und zugefahren werden und haben die komplette Sicherheit bereits im Antrieb integriert. Dadurch entfallen zusätzliche Sicherheitsleisten, welche jährlich kontrolliert und gegebenenfalls ausgetauscht werden müssen.

Spannung: 12 V, Kapazität: 2.2 Ah, Masse mm (LxBxH): 178 x 34 x 60, Anschlüsse: 4.8 mm Steckzunge, Gewicht: 1,1 kg Profi-Blei-AGM-Akkus – wartungsfrei und lageunabhängig Hermetisch geschlossen für Bereitschafts-Parallelbetrieb und Zyklenbetrieb. Einsetzbar z. B. in Alarmanlagen (mit/ohne VdS), Solaranlagen, Notstromversorgungen, Laborgeräten, medizinischen Geräten, Modellbau, unterbrechungsfreien Stromversorgungen für Computer etc. VdS-geprüfte Akkus sind vom Verband der Sachversicherer für den Einsatz in VdS-Alarmanlagen unter der zugeordneten VdS-Nummer zugelassen. Hinweise zur Auswahl des richtigen Blei-Akkus: Bei der Auswahl des richtigen Akkus sind folgende Kriterien zu prüfen: Ladespannung: Prüfen Sie die Angaben auf dem bestehenden Akku. Hier wird eine Ladespannung von 6,75 V bis 6,9 V für „Trickle“ oder 7,2 V bis 7,5 V für „Cycle“ angegeben. Hiernach kann der Einsatzbereich grob bestimmt werden. Ladestrom: Prüfen Sie den maximalen Ladestrom der Ladeeinheit, da dieser nicht überschritten werden darf. Einsatzbereich: „Cycle“: Diese Zellen werden in Anwendungen genutzt, in denen der Akku häufig gebraucht wird, d. h. geladen und entladen wird. „Trickle“: Diese Zellen werden in Anwendungen genutzt, in denen der Akku stetig geladen wird und nur selten Strom entnommen wird. USV-Hochstrom (Trickle): Diese Zellen werden im Trickle-Modus betrieben, können aber bei Bedarf höhere Ströme liefern, z. B. für USV-Anwendungen.

Teile werden verzinkt in einem alkalisch, cyanidfreien Elektrolyten, anschliessend in einer speziellen Passivierung behandelt. Dann werden die Teile mit spezial Farbe gespritzt und auf Wunsch wird manuell ein Schleifbild erzeugt. Zum Abschluss werden die Teile matt oder glänzend lackiert. Max. Ausmasse der Werkstücke: 3000 x 500 x 1300 mm (LxBxH). Verfahren eignet sich besonders für geschmiedete Werkstücke. Serien- oder Einzelteile werden bearbeitet.

Elektrochemisches Polieren bzw. Entgraten verdichtet und glättet Chromstahloberflächen von Bauteilen und verbessert das Aussehen und die Eigenschaften der Oberfläche für den Gebrauch. Das elektrochemische Verfahren mit speziellem Elektrolyt (Medium) und Gleichstrom trägt von der anodisch geschalteten Werkstückoberfläche Metall ab – ohne Veränderung der Metallstruktur im Mikrobereich der Bearbeitungsintensität bis 50 µ Tiefe. Die Oberfläche wird geglättet, gerundet und glänzend. Vorbehandlung – Elektropolieren - Nachbehandlung… Während der Vorbehandlung wird das zu behandelnde Werkstück entfette. Das Werkstück wird dann im Elektropolierbad mittels eines Elektrolyten und Gleichstrom elektrochemisch poliert.. Nach der Behandlung wird das Werkstück passiviert, gespült, getrocknet, gereinigt, kontrolliert und verpackt.

Eine Farbe macht nur so lange Freude, wie diese nicht durch einen korrosiven Untergrund zerstört wird. Mit unserer modernen Vorbehandlung im Tauchverfahren garantieren wir ihnen eine langfristige korrosionsfreie Lackierung. Im Gegensatz zu den üblichen Sprühreinigungsanlagen wird beim Tauchen auch wirklich jeder nur so schlecht zugängliche Fleck gereinigt. Eine zusätzliche Zinkphosphatierung oder Chromatierung gewährt eine einwandfreie Haftung aber auch kein Rostunterwandern bei beschädigten Lackschichten.

Edelstahllegierungen enthalten neben Eisen auch Chrom, Nickel, Molybdän und andere Bestandteile. Speziell Chrom baut in Verbindung mit Sauerstoff eine stabile, chromoxidreiche Schicht auf, die das System vor Rouge schützt. Diese sogenannte Passivschicht, kann durch chemisches Passivieren zusätzlich verstärkt werden. Um Rouge gleich vom Start weg so wenig Chance als möglich zu geben, sollten neue Anlagen nach Installation daher fachgerecht passiviert werden. pH-neutrale Vorreinigung - Passivieren - Spülen... so sieht der Passivierungsablauf aus. Die gesamte Anlage wird dabei in einem geschlossenen Kreislauf durchströmt. Wir verwenden dafür Chemikalien, welche die Edelstahlrohre nicht angreifen. Bei der Passivierung wird an der Oberfläche eine chromoxidreiche Schutzschicht gebildet. Durch den Einsatz geeigneter Chemikalien wird zusätzlich das Verhältnis von Chrom zu Eisen an der Oberfläche erhöht. Und das ist gut so, denn je höher der Chromanteil an der Oberfläche, desto ausgeprägter ist die Passivschicht, was zu einer geringeren Korrosionsanfälligkeit führt. Regelmässige Reinigung und Repassivierung … Hohe Temperaturen (z.B. bei Schweissarbeiten), Zerkratzen der Oberfläche oder einfach nur der Zahn der Zeit schwächen die Passivschicht. Effekt: Rouge kann sich wieder ausbreiten und eine neuerliche Reinigung bzw. ein Derouging und eine Repassivierung werden nötig. Denn nur eine periodisch durchgeführte Repassivierung der Systeme bringt dauerhaften Erfolg im Kampf gegen Rouge.