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Chromoxid Beschichtung

Dieses Verfahren hat zur Herstellung von Oberflächen-Spritzschichten mit spezifischen Eigenschaften von allen thermischen Spritzverfahren die grösste Bedeutung erlangt. Als Wärme- und Energiequelle benutzt das Verfahren einen in einer Düse brennenden Lichtbogen, der einen inerten Gasstrom (Mischung aus Argon, Helium, Stickstoff oder Wasserstoff) über Ionisations- und deren Rekombinations-Reaktionen auf sehr hohe Temperaturen erhitzt, wobei Temperaturen im Plasmakern bis 20'000 °K erreicht werden. In diesem energiereichen Plasmastrahl wird der pulverförmige Schichtwerkstoff mit Hilfe eines Trägergases eingebracht. Auf dem Gebiet des Plasmaspritzens sind in den letzten Jahren verschiedene Verfahrensvarianten entwickelt worden. Sie basieren alle auf den Grundlagen des beschriebenen Verfahrens und unterscheiden sich vor allem durch die Umgebungsbedingungen (Atmosphäre APS, Vakuum VPS). Sie wurden zum Teil für bestimmte Anwendungen oder Spritzwerkstoffe entwickelt.

Von allen thermischen Spritzverfahren hat das Plasmaspritzen aufgrund seiner vielseitigen Anwendungsmöglichkeiten die größte Bedeutung erlangt. Beim Plasmaspritzen wird der Beschichtungswerkstoff in Pulverform zugeführt, wobei das Pulver durch die sehr hohen Temperaturen der Plasmaflamme an- oder aufgeschmolzen wird. Das Plasma wird durch einen Lichtbogen erzeugt, der in einem Gas wie z.B. Argon, Helium, Stickstoff, Wasserstoff oder in der Mischung dieser Gase brennt. Dabei entsteht eine Plasmaflamme mit einer Temperatur bis zu 20000°C. Der Lichtbogen wird zwischen der Elektrode und der Düse erzeugt. Durch die hohen Temperaturen können mittels Plasmaspritzen auch keramische Materialien (Keramikbeschichtungen) verarbeitet werden. Flammtemperatur: 20000 °C Partikelgeschwindigkeit: 450 m/s Pulverförderrate: 35 – 130 g / min

Beim Plasmaspritzen wird der pulverförmige Spritzzusatz in oder außerhalb der Spritzpistole durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstoffoberfläche geschleudert. Das Plasma wird duch einen Lichtbogen erzeugt, der gebündelt in Argon, Helium, Stickstoff, Wasserstoff oder in deren Gemischen brennt. Die Gase werden hierbei dissoziiert und ionisiert, sie erreichen hohe Ausströmgeschwindigkeiten und geben bei der Rekombination ihre Wärmeenergie an die Spritzpartikel ab. Der Lichtbogen ist nicht übertragend, d.h. er brennt innerhalb der Spritzpistole zwischen einer zentrisch angeordneten Elektrode (Kathode) und der die Anode bildenden wassergekühlten Spritzdüse. Das Verfahren wird in normaler Atmosphäre, im Schutzgasstrom, d.h. inerter Atmosphäre (z.B. Argon), im Vakuum und unter Wasser angewendet. Durch eine speziell geformten Düsenaufsatz läßt sich auch ein Hochgeschwindigkeitsplasma erzeugen. Einsatzgebiete sind u.a. Luft- und Raumfahrt (z.B. Turbinenschaufeln und Einlaufflächen), Medizintechnik (Implantate) oder Wärmedämmschichten.

Unter den thermischen Spritzprozessen gilt das Plasmabeschichten als das vielseitigste Beschichtungsverfahren. Durch die hohe Wärmeenergie vermag es beinahe jeden Beschichtungswerkstoff anzuschmelzen. Bei Verwendung von Beschichtungswerkstoffen in Pulverform ergibt sich eine so gut wie grenzenlose Auswahl. Zwischen einer Düse (Anode) und einer Elektrode (Kathode) wird ein hochfrequenter Lichtbogen gezündet, welcher ein Prozessgasgemisch (meist ein Gemisch aus Argon mit Wasserstoff und/oder Stickstoff oder Helium) ionisiert. In den so entstehenden heissen Gasstrahl (Plasma), welcher weit über 10’000° C erreicht, wird der Beschichtungswerkstoff mit einem Trägergas injiziert, angeschmolzen und mit hoher Geschwindigkeit auf das zu beschichtende Bauteil aufgebracht. Die Energiemenge wird durch den Prozessstrom und der Menge (und Zusammensetzung) des Prozessgases bestimmt und präzise geregelt. Zusammen mit einer Vielzahl von weiteren mess- und kontrollierbaren Eigenschaften, wie Abstand des Brenners zur Oberfläche, Pulverinjektionssposition und Injektionswinkel, können Beschichtungsresultate von grosser Qualität, Reproduzierbarkeit und Vielfalt erreicht werden. Die Oberfläche des zu beschichtenden Bauteiles wird vor dem Beschichten vorbehandelt um eine optimale Haftung der Schicht zu erreichen. Durch kontrolliertes Reinigen und parametrisiertes Sandstrahlen werden reproduzierbare Oberflächenrauheiten für die Beschichtung erzeugt. Um das Bauteil je nach Grösse und Bewegung in Abhängigkeit mit dem Brenner nicht ungünstigen thermischen Belastungen auszusetzen, können zusätzliche Luftdüsen als Kühlung angebracht werden. Die thermische Belastung des Bauteils kann so deutlich unter 200° C gehalten werden. Auf diese Weise können Oberflächen von unterschiedlichsten Eigenschaften für eine grosse Anzahl von Anwendungen mit Werkstoffen wie Metallen, Metalloxyden (Keramik), Legierungen, Karbiden und Mischungen erzeugt werden. Es können Schichten mit Beständigkeit gegen Verschleiss und Korrosion und mit vorsätzlichen elektrischen und thermischen Besonderheiten erzeugt werden. Ebenfalls werden Schichten zur Aufarbeitung und Erneuerung von Oberflächen und fehlenden Dimensionen gespritzt. SCHICHTEN: Alle Bunt- und Eisenmetalle z.B.: Chromstähle / Eisenmetalle Molybdän Schichten Bronze Schichten Keramik Schichten Karbidische Schichten EINSATZ: Korrosionsschutz / Heissgas Korrosion Verschleiss Schutz Isolierende Schichten Temperaturfeste Schichten Säure- und Laugenbeständige Schichten Gleit- und Reibungsarme Schichten Einlauf- und Dichtungsflächen

Beim Plasmaspritzen wird der pulverförmige Spritzzusatz in oder außerhalb der Spritzpistole durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstückoberfläche geschleudert. Das Plasma wird durch einen Lichtbogen erzeugt, der gebündelt in Argon, Helium, Stickstoff, Wasserstoff oder in deren Gemischen brennt. Die Gase werden dabei dissoziiert und ionisiert. Sie erreichen hohe Ausströmgeschwindigkeiten und geben bei der Rekombination ihre Wärmeenergie an die Spritzpartikel ab. Der Lichtbogen ist nicht übertragend, das heißt, er brennt innerhalb der Spritzpistole zwischen einer zentrisch angeordneten Elektrode (Kathode) und der die Anode bildenden wassergekühlten Spritzdüse. Das Verfahren wird in normaler Atmosphäre angewendet. Für das Plasmaspritzen werden vorzugsweise Oxidkeramiken wie Chromoxid, Aluminumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid verwendet. Zu den Einsatzgebieten des Plasmaspritzens zählen unter anderem reibverschleißfeste Gegenlaufflächen für  Radialwellendichtungen, Kolbenstangendichtungen und Gleitringdichtungen, Wärmedämmschichten z.B. auf Turbinenschaufeln und Einlaufflächen in der Luft- und Raumfahrt, elektrisch isolierende Schichten auf Kugellagern und Reibverschleißschichten in der Textilindustrie.

Haupteigenschaften: Das flexibelste aller thermischen Spritzverfahren; produziert genug Energie, um jeden Werkstoff zu schmelzen Schicht mit intensiver Bindung zum Werkstoff Typische Anwendungen: Chemische Beständigkeit (Chromoxyd) Thermisch isolierend (Aluminiumoxyd) Funktionsschichten (Aluminiumtitanoxyd usw.) Raubeschichtungen (Antriebswalzen) Antihaft (Adhäsion)

Plasmaspritzen Beim Plasmaspritzen sind in einem Plasmabrenner eine Anode und bis zu drei Kathoden durch einen schmalen Spalt getrennt. Durch die Gleichspannung wird ein Lichtbogen zwischen Anode und Kathode erzeugt. Das durch den Plasmabrenner strömende Gas (Argon, Helium, Stickstoff, Wasserstoff) oder Gasgemisch wird durch den Lichtbogen geleitet und ionisiert. Die Dissoziation, bzw. anschließende Ionisation, erzeugt ein hochaufgeheiztes, elektrisch leitendes Gas. Diesem Plasmastrahl wird ein pulverförmiger Spritzzusatz eingedüst, der durch die hohe Plasmatemperatur aufgeschmolzen und anschließend auf die Werkstückoberfläche geschleudert wird. Die Plasmabeschichtung erfolgt in normaler Atmosphäre, im Schutzgasstrom, d.h. inerter Atmosphäre (z.B. Argon), im Vakuum und unter Wasser. Für die Schichtqualität sind die Geschwindigkeit, Temperatur als auch die Zusammensetzung des Plasmagases von Bedeutung. Durch einen speziell geformten Düsenaufsatz lässt sich auch ein Hochgeschwindigkeitsplasma erzeugen. Das Plasmaspritzen kommt u.a. in der Luft- und Raumfahrt (z.B. Turbinenschaufeln und Einlaufflächen), Medizintechnik (Implantate) und bei Wärmedämmschichten zum Einsatz.

Wir bieten effiziente Lösungen für anspruchsvolle und dauerhafte Oberflächen. Beim atmosphärischen Plasmaspritzen brennt zwischen einer stabförmig, zentrisch angeordneten Wolframkathode und einer ringförmigen wassergekühlten Kupferanode ein eingeschnürter Lichtbogen mit hoher Energiedichte. Dieser Lichtbogen gibt einen Großteil seiner Wärmeenergie an das Gas ab, welches ionisiert ( Ar, He ) oder bei zweiatomigen Gasen (H2, N2) zunächst dissoziiert und dann ionisiert wird. Bei der Rekombination wird die aufgenommene Wärmeenergie wieder abgegeben, und ein elektrisch neutraler Plasmastrahl verlässt die Brenndüse (Anode) mit hoher Geschwindigkeit und Temperaturen von 3000 bis 30000 K. Damit können alle Metalle, auch hochschmelzende Oxide, Karbide und Silizide aufgeschmolzen und verspritzt werden. Voraussetzung ist jedoch, dass die Werkstoffe sich im Plasmastrahl nicht zersetzen oder vollständig verdampfen. Der pulverförmige Beschichtungswerkstoff wird mit Hilfe eines Trägergases innerhalb oder außerhalb des Brenners in die Plasmaflamme geblasen, geschmolzen und auf die vorbehandelte Oberfläche des zu beschichtenden Grundwerkstoffes gespritzt. Da die Verweilzeit des Pulvers im Plasma im Mikrosekundenbereich liegt und die unterschiedlichen Spritzwerkstoffe dabei trotzdem aufschmelzen müssen, sind die Korngrößen der Spritzpulver in engen Toleranzen einzuhalten.

Im Vergleich zu thermischen Spritzverfahren mit Flamme oder Lichtbogen zeichnet sich das Plasmaspritzverfahren durch hohe Temperaturen aus. Das Plasma entsteht durch Ionisierung von Gasen wie Argon oder Wasserstoff und erreicht etwa 20.000 °C. Dadurch eignet sich dieses Verfahren besonders gut zur Verarbeitung von Werkstoffen mit hohem Schmelzpunkt. Nur im Plasmastrahl können keramische Pulver geschmolzen werden, um eine dichte, haftende Schicht auf dem Substrat zu bilden. Andere Spritzverfahren sind dafür nicht geeignet. Ein Beispiel für ein Metall, das nur mit dem Plasmaspritzverfahren bei einem Schmelzpunkt von 3400 °C verarbeitet werden kann, ist Wolfram. Wolframschichten sind säurebeständig und abriebfest.

Eigenschaften: - Spritzverfahren mit großer Flammenenergie und Flammentemperatur - Spritzzusatzwerkstoff nur in Pulverform einsetzbar - Hohe Investitions- und Betriebskosten Vorteile: - Allgemein hohe Schichtqualität erzielbar, besonders geeignet für hochschmelzende Materialien, vor allem keramische Werkstoffe Spritzwerkstoffe: - Spritzdrähte - Spritzpulver zum Flamm- und Plasmaspritzen - Selbstfließende Legierungen - Spritzpulver zum Plasma- und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen - Keramische Spritzpulver Anwendung: - Hochwertige Schichtsysteme im Flugtriebwerksbau - Textilmaschinenbauteile, Papier- und Druckmaschinenherstellung - Pumpenbau etc.

Prozessbeschreibung Beim atmosphärischen Plasmaspritzen erfolgt in einem Plasmabrenner die Trennung zwischen einer Anode und bis zu drei Kathoden durch einen schmalen Spalt. Durch Anlegen einer Gleichspannung entsteht ein Lichtbogen zwischen der Anode und den Kathoden. Das durch den Plasmabrenner strömende Gas oder Gasgemisch wird durch den Lichtbogen ionisiert. Die Dissoziation und anschließende Ionisation führen zur Bildung eines stark erhitzten (bis zu 20000 K), elektrisch leitenden Gases aus positiven Ionen und Elektronen. Im entstandenen Plasmajet wird Pulver eingeführt (übliche Kornverteilung: 5–120 µm), das aufgrund der hohen Plasmatemperatur schmilzt. Der Plasmastrom trägt die geschmolzenen Pulverteilchen mit sich und schleudert sie auf das zu beschichtende Werkstück, Bauteil oder Substrat. Die Gasmoleküle kehren in kurzer Zeit in einen stabilen Zustand zurück, wodurch die Plasmatemperatur schnell abnimmt. Die Plasmabeschichtung kann unter normaler Atmosphäre, in inerter Atmosphäre (unter Schutzgas wie Argon), im Vakuum oder sogar unter Wasser erfolgen. Die Geschwindigkeit, Temperatur und Zusammensetzung des Plasmagases sind entscheidend für die Qualität der Beschichtung. Anwendungsbeispiele: Kolbenstangen Wellenschutzhülsen Walzen Gleidringdichtungen Pumpenwellen Turbinenschaufel

Thermisches Beschichtungsverfahren zur Beschichtung von stark beanspruchten Oberflächen mit einer umfassenden Auswahl an verschleißfesten Werkstoffen. Plasmaspritzen Beim Plasmaspritzen wird der pulverförmige Spritzzusatz außerhalb der Spritzpistole durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstückoberfläche geschleudert. Die hohe Plasmatemperatur erlaubt insbesondere die Auftragung von hochschmelzenden Werkstoff en. Das Verfahren wird in normaler Atmosphäre angewendet. • Qualitativ hochwertige und dichte Beschichtungen • Ideal für hochschmelzende Materialien Flammspritzen Hier wird der pulverförmige Spritzzusatz in einer Acetylen Sauerstoff -Flamme an- bzw. aufgeschmolzen und mit Hilfe der expandierenden Verbrennungsgase auf die vorbereitete Werkstückoberfläche geschleudert. Durch einen weiteren Verfahrensschritt, das anschließende Einschmelzen, kann bei einer Anzahl von Werkstoff en die Haftung erheblich gesteigert werden. • Universeller Einsatz • Geringe Kosten • Eingeschmolzen: sehr gute Haftung; gas-, flüssigkeitsdicht

MultiCoat Systemplattform zum Plasmaspritzen MultiCoat Systemplattform zum Plasmaspritzen MultiCoat Plasma nutzt Ein- und Dreikathoden Plasmaspritzbrenner. MultiCoat Plasma nutzt Ein- und Dreikathoden Plasmaspritzbrenner. Unsere spezialisierte Software stellt Schnittstellen bereit zu Ihrer Werkstückdatenbank, Datenerfassung und den Wartungsplänen Ihres Werkstücks. So können Sie Ihr Beschichtungssystem für Ihren spezifischen Prozess konfigurieren und optimieren. Haupteigenschaften Gleichzeitiges Betreiben zweier paralleler Plasmaprozesse Upgrades für verbesserte Überwachung, Steuerung, Sicherheit und schneller Wechsel von Spritzbrennern Umfassendes Portfolio an Spritzbrennern und Förderern

ist ein verzugsfreies Auftragen von draht- und pulverförmigen Werkstoffen zum Zweck ... des Verschleißschutzes des Korrosionsschutzes der Ausschußrettung bzw. Wiederinstandsetzung wobei in vielen Fällen eine mehrfache Standzeiterhöhung gegenüber dem Neuzustand gegeben ist.

Hydrophobe / hydrophile Schichten. Gleitschichten. Anti-Kratz-Beschichtungen. Anti-Fog-Beschichtungen. Dekorschichten wie z.B. Metallisierung. Durch Zuführung von Monomeren in den Plasmaprozess können Beschichtungen mit unterschiedichen Eigenschaften erzielt werden. Beim PVD-Verfahren werden aus der Oberfläche eines Targets Atome ausgelöst, die sich auf die Oberflächen eines Bauteils anlagern. Mit diesem Verfahren können z.B Oberflächen in Chromdesign erzeugt werden.

Der kINPen IND ist ein kompaktes Kaltplasmagerät, das mit Atmosphärendruck arbeitet. Plasmen sind ionisierte Gase. Der Plasmazustand gilt nach fest, flüssig und gasförmig als vierter Aggregatzustand der Materie. Physikalische Plasmen sind in der Industrie, Forschung und Entwicklung ein unverzichtbares Werkzeug zur Oberflächenbehandlung.

Flammspritzen für Verschleißschutz / Verbesserung elektr. & thermischer Eigenschaften ... mehr Schutz, mehr Leistung, mehr Wert! Zur Erhöhung der Effizienz und des Wirkungsgrades technischer Anlagen werden Maschinenkomponenten stets höher beansprucht mit der Folge, dass ein deutlich schnellerer Verschleiß auftritt, der zu einem frühen Versagen des Bauteils führt. Weiterhin steigen durch zunehmende Knappheit täglich die Rohstoffpreise an, sodass viele Maschinenteile nicht mehr komplett aus teuren, widerstandsfähigen Stählen hergestellt werden können. Stattdessen werden preiswerte Werkstoffe verwendet, welche eigentlich der hohen mechanischen Beanspruchung nicht gewachsen sind, und mit einer harten Oberflächenbeschichtung veredelt. Das Resultat ist ein Verbund aus einer sehr verschleißfesten Oberfläche, welche den Grundwerkstoff schützt, und im System die nötigen mechanischen Eigenschaften erfüllt. Das zum Einsatz kommende Verfahren wird als Flammspritzen bezeichnet und ist eine innovative Technik des Thermischen Spritzens zur Herstellung von Schutzschichten auf fertigen Bauteilen. Es wird für die verschiedensten technischen Anwendungsfelder genutzt, wie z. B. für den Abrasionsschutz in allen Bereichen der Produktion, für den Korrosionsschutz im Offshore-Bereich, für die elektrische Isolation und zuletzt als Wärmedämmschicht in Luftfahrt und Energietechnik. Durch Beschichten kann sogar die Leitfähigkeit von Strom und Wärme verbessert werden. Weitere Anwendungen sind u.a. Medizin, Pumpen, Elektroindustrie, Bergbau, Papier- und Druckgewerbe, Stahlherstellung. Als Schichtwerkstoffe stehen sehr viele Möglichkeiten zur Auswahl. Diese werden dabei pulverförmig oder als Draht durch eine ca. 3200 °C heiße Gasflamme (Azetylen-Sauerstoff Gemisch) aufgeschmolzen und auf eine Bauteiloberfläche zerstäubt. Als Material werden Metalle, Keramiken oder Kunststoffe eingesetzt. Hauptanwendungszwecke sind der Korrosionsschutz durch Verzinken, der Verschleißschutz durch Applikation von Hartmetallen, Karbiden oder Oxiden auf Funktionsoberflächen, Veränderung elektrischer Eigenschaften durch Kupfer oder Aluminium. Reparaturen: Ein weiterer sehr wichtiger Anwendungszweck ist das Reparieren von verschlissenen Bauteilen, wie z.B. Lagersitze, Zapfen, Lager, Schutzhülsen, Buchsen, Kolben, Pleuel, Ventilatoren, Rotoren, Lüfterräder, Extruderschnecken. Hier kann entweder ein dem Bauteil ähnlicher oder deutlich härterer Werkstoff ausgewählt werden, sodass die Standzeit nach der Beschichtung sich verfielfacht. Flammspritzen mit thermischer Nachbehandlung: Selbstfließende Hartmetalllegierungen, ohne oder mit Karbiden, können bei ca. 1100 °C "aufgeschmolzen" werden, sodass eine porenarme, gas- und flüssigkeitsdichte Beschichtung entsteht, welche mit dem Bauteil eine schmelzmetallurgische Verbindung eingeht. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine sehr hohe Haftfestigkeit und Härte aus und stellt nach mechanischer Bearbeitung eine sehr gute Alternative zum Hartverchromen dar. Durch Einsatz von Wolframkarbid können Härten bis 75 HRC erzielt werden. (Werkzeugstahl: ca. 48 HRC). Kombinationbeschichtung, RELISIST: Das Thermische Spritzen kann ebenfalls als Grundierung von TEFLON© eingesetzt werden zur Kombination von Verschleißschutz mit Antihaft- und Gleiteigenschaften. Dabei werden die Poren der flammgespritzten Schicht mit dem Fluorpolymer versiegelt, sodass eine extrem kratzfeste Antihaftbeschichtung oder Gleitbeschichtung erzeugt wird.

An Drehteilen werden Lagersitze udn Laufflächen von Simmerringen oder Gleitringdichtungen mit hochlegiertem rostfreien Metallpulver aufgespritzt und danach auf Orginalmaße gedreht.

Ein kostengünstiges Spritzverfahren Flammspritzen ist ein universell einsetzbares, kostengünstiges Spritzverfahren bei Beschädigung und Verschleiß. Unsere Leistungen • Wiederherstellung der Originalabmessung (Reparatur und Ausschussrettung) • Optimierung der Verschleißfestigkeit und vorbeugender Verschleißschutz • Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit • Schutz gegen Funkenbildung1 • Reibung und Oberfläche: Aufbau einer harten, widerstandsfähigen und gut gleitenden Oberfläche mit niedrigem Reibungskoeffizienten • Reibung und Oberfläche: Schaffung einer rauen Oberfläche (hoher Reibungskoeffizient als "Mitnehmer" oder "Greifer") • Gewicht: Gewichtseinsparung (leichter Grundwerkstoff mit Oberfläche hoher Qualität)

Mittels modernster Metallspritztechnik können metallische Überzüge auf eine entsprechend vorbereitete Oberfläche aufgebracht werden.

Das Spritzen im Lichtbogenverfahren ist ein Verfahren, um dauerhaften Korrosionsschutz zu erhalten. Mittels Lichtbogen wird ein Zinkdraht abgeschmolzen und mit Luftdruck auf die zuvor gestrahlte, gereinigte und damit aufgerauhte Oberfläche aufgebracht. Seit mehr als 30 Jahren steht unser Unternehmen für innovative Lösungen rund um die Oberflächenbearbeitung mit Sandstrahlen. Mit unserem professionellen Umgang mit den entsprechenden Sandstrahlgeräten, Sandstrahlanlagen, Sandstrahldüsen und verschiedenen Strahlmitteln garantieren wir für optimale Ergebnisse. Wir können Sandstrahlarbeiten effektiv auf die Bedürfnisse des jeweiligen Kunden einstellen. Mehr als 30 Jahre Erfahrung haben gezeigt, dass die Sandstrahltechnik in der Oberflächenbearbeitung und -reinigung nicht nur im industriellen Bereich, sondern auch im privaten Umfeld, immer attraktiver wird. Für viele Laien ist es schier unfassbar, wie klar sich die Struktur einer mit Sandstrahltechnik bearbeiteten Oberfläche abzeichnet. Ob Edelstahlteile, Fassade oder Glasflächen – unterschiedliche Materialien können mit Sandstrahltechnik gereinigt bzw. veredelt werden. Mit dem Sandstrahlen können optische Beeintrachtungen durch Rost an Metallteilen entfernt werden. Allerdings stellt Rost auch eine Gefahr für Materialbruch dar. Entsprechend wichtig ist es, Bauteile mittels Sandstrahltechnik vom Rost zu befreien, um eine neue Beschichtung aufbringen zu können. Unseren Experten können verschiedene Verfahren des modernen Sandstrahlens einsetzen, um Bauteile sowohl von Korrsionsfolgen als auch von Unebenheiten zu befreien. Mit mobilen Geräten sind wir in der Lage bundesweit für unsere Kunden tätig werden und Bauschäden zuvorkommen. Das Sandstrahlen kann neben dem Einsatz als rein technische Reinigung auch als gestalterisches Verfahren genutzt werden. Beispielsweise lässt sich mit der Sandstrahltechnik ein bestimmtes Design in die Oberfläche von Glas gravieren. Ein dekorativer Ornamentschliff oder Mattierungen lassen sich mit der entsprechenden Technik auch in Serie durchführen. Sei es ein spezielles Design für die Duschkabine oder eine Mattierung für die Durchgangstür – mit Sandstrahlen lassen sich perfekte Akzente setzen. Aus unserer 30jährigen Erfahrung wissen wir, dass es für jedes Problem in Sachen Sandstrahlen eine Lösung gibt. Natürlich muss im Einzelfall besprochen werden, welche Methode des Sandstrahlens geeignet ist, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen. Daher stehen unsere Mitarbeiter gerne für eine individuelle Beratung zur Verfügung. Unsere Einsätze können bundesweit erfolgen, da wir sowohl mit stationären Anlagen als auch mit mobiler Sandstrahltechnik ausgerüstet sind. Ob vor Ort oder an unserem Standort in Ense – wir finden die perfekte Lösung für Ihr Bearbeitungsproblem und freuen uns, auf Ihre Anfragen!

Flammspritzen Mit diesem Verfahren können pulver- und drahtförmige Werkstoffe verarbeitet und auf Bauteiloberflächen aufgespritzt werden. Die notwendige Prozessenergie resultiert aus der Verbrennung eines Brenngas-, Sauerstoffgemisches. Zusätzliche Inertgase oder Druckluft dienen der Erhöhung der kinetischen Energie der Gasströmung, als Schutzgas, zur Zerstäubung schmelzflüssigen Materials (beim Drahtflammspritzen), zur Pulverförderung (beim Pulverflammspritzen) und der Brennerkühlung. In Abhängigkeit vom verwendeten Brenngas können Flammentemperaturen bis ca. 3160 °C (bei Acetylen-Sauerstoff) erreicht werden. Das verarbeitbare Materialspektrum umfasst Metalle, Keramiken und Kunststoffe. Hauptanwendungsgebiete sind der Korrosionsschutz (vorrangig Metalle und Kunststoffe) und der Verschleißschutz (vorrangig Metalle und Keramiken). Schichten: Alle Bunt- und Eisenmetalle z.B.: Chromstähle / Eisenmetalle Molybdän Schichten Bronze Schichten Keramik Schichten Karbidische Schichten Einsatz: Instandsetzung / Reparatur Korrosionsschutz Verschleiss Schutz

Das Gerät Arcojet® PG 051P wird bei der Vorbehandlung von kleineren Kunststoffteilen, insbesondere Kunststoffprofilen in Extrusionslinien, Formteilen im Spritzguss, Bechern und Tuben vor dem Verkleben Arcojet® PG Das Gerät Arcojet® PG 051P wird bei der Vorbehandlung von kleineren Kunststoffteilen, insbesondere Kunststoffprofilen in Extrusionslinien, Formteilen im Spritzguss, Bechern und Tuben vor dem Verkleben und Bedrucken eingesetzt. Es können Behandlungsgeschwindigkeiten bis etwa 15 m/min abgedeckt werden. Der Arcojet verfügt über eine freistrahlende Elektrode, welche keine masseführende Gegenelektrode benötigt. Der Generator erzeugt eine Hochspannungsfunkenentladung, die mittels eines Luftstroms aus der Elektrode heraus auf die zu behandelnde Fläche übertragen wird. Mit dem so entstehenden Plasma werden Kunststoffoberflächen aktiviert, so dass sich Druckfarben, Lacke, Klebstoffe usw. darauf verankern können. Je nach Einbausituation sind unterschiedliche Kopfausführungen lieferbar

Die auf das Material gerichteten Plasmadüsen dienen der Erzeugung und Ausbreitung des Plasmas Das Plasma wird innerhalb der Düse durch Hochspannung zwischen einem Stator und einem Rotor erzeugt und mittels Arbeitsgas über den Düsenkopf ausgeblasen. Die in der Openair® - Plasmatechnik eingesetzten Generatoren erzeugen hohe Impulsspannungen von kurzer Einschaltdauer und positiver sowie negativer Polarität. Damit sind sie optimal zur Ansteuerung atmosphärischer Plasmasysteme geeignet.

Das Strahlen mit Kunststoffgranulat ist ideal für die Behandlung von Oberflächen, die nicht beschädigt werden dürfen. Diese Methode wird häufig bei hochglanzpolierten Formenteilen, Extruterteilen und Oldtimern eingesetzt, um eine schonende Reinigung ohne Verzug des Bleches zu gewährleisten. Kunststoffgranulatstrahlen ist besonders effektiv bei der Reinigung von Formen in der Gummi- und Kunststoffindustrie, beim Trockenentgraten elektronischer Bauteile und beim Entfernen von Klebemitteln und Rückständen.

Schilling- Ihr zuverlässiger Partner für perfekte Blechprodukte Unsere modernen computergesteuerten Laseranlagen aus dem Hause Trumpf bieten zusammen mit unserer automatischen Materialzuführung die optimale Voraussetzung für eine hocheffiziente Fertigung auf qualitativ höchstem Niveau. Wir sind daher in der Lage von Prototypen bis zu mittleren Serien das gesamte Bedarfsspektrum abzudecken. Wir fertigen dabei frei in Radien und Konturen und aufgrund unseres ausgeklügelten Fertigungsverfahrens sind wir in der Lage auch kurzfristig Kundenwünsche zu realisieren. Wir verarbeiten Stahl, Edelstahl und Aluminium in maximalen Tafelgrößen von 4.000 mm x 2.000 mm und einer Stärke von maximal 20 mm.