Nitrocarburierung auf wlw : 88 Lieferanten & 380 Produkte online

Gasnitrieren und Nitrocarburieren sind thermochemische Oberflächenhärteverfahren ohne Gefügeumwandlung bei niedrigen Temperaturen von etwa 500 - 570°C. Gasnitrieren ist ein thermochemisches Oberflächenhärteverfahren ohne Gefügeumwandlung bei niedrigen Temperaturen von etwa 500 - 570°C. Die Nitrierung sorgt für harte Oberflächen und verleiht hohe Verschleiß-, Kratz- und Fressverschleißbeständigkeit. Beim Gasnitrocarburieren erfolgt das Verfahren in zusätzlich kohlenstoffspendender Atmosphäre wobei zwei Schichten für hohe Verschleißbeständigkeit und Korrosionsschutz sorgen. Unser VT-N-OX®-Verfahren sorgt mittels nachträglicher Oxidierung für zusätzlichen Korrosionsschutz. Dieses Verfahren bieten wir an den Standorten Witten und Wilthen an. Alle Vorteile auf einen Blick: - Sehr geringes Verzugsverhalten - Ermöglicht Wärmebehandlung fertig bearbeiteter Teile - Auch für unlegierte Werkstoffe geeignet - Nitrieren ermöglicht partielle Härtung Nachhaltigkeitsfaktor: Der Prozess arbeitet gegenüber anderen Härteverfahren mit deutlich niedrigeren Temperaturen und dadurch spürbar reduziertem Energiebedarf. Auch das fehlende Abschrecken in Öl macht das Nitrieren zu einem umweltfreundlicheren Verfahren.

Nitrocarburieren ist eine thermo.-chemische Diffusionsbehandlung und ist überwiegend als Verschleißschutz einer Bauteiloberfläche zu verstehen. Eine signifikante Verbesserung der Dauerfestigkeit, des Korrosionsverhaltens, der Notlaufeigenschaften und des Gleitverhaltens sind ebenfalls zu beobachten. Das Verfahren ist sehr verzugsarm, und ist dadurch für fertig bearbeitete Bauteile konzipiert. Das Verfahren mit dem Oberbegriff Nitrocarburieren kann sowohl im Gasstrom, im Plasma, im Salz oder im Pulver durchgeführt werden. Die technischen Hintergründe sind in der DIN 17022-4 / Verfahren der Wärmebehandlung Teil-4, Nitrieren und Nitrocarburieren beschrieben. Das Nitrocarburieren erzeugt, je nach Stahlqualität (auch GG, GGG / kein VA), eine silbergraue Oberfläche. Die Oberflächenhärte bzw. Qualität steht, wie bei allen Nitrierverfahren, in Abhängigkeit mit dem Werkstoff, der Zugfestigkeit, der Gefügematrix und der Fertigungshistorie. Das Nitrocarburieren bewirkt die Entstehung von zwei Hauptschichten: der Verbindungsschicht (ca. 10 – 25 µm) und der Diffusionsschicht (ca. 0,3 mm). Es können Oberflächenhärtewerte bis zu 1200 HV und mehr erreicht werden, obwohl die Schicht eine gute Duktilität aufweist (Abplatzverhalten). Durch eine Nachoxidation können weitere, positive Effekte erzielt werden (siehe Nitrocarburieren + Oxidieren). Die definierte Verbindungsschicht besitzt einen nichtmetallischen Charakter und kann dadurch Kaltverschweißungen, bzw. Adhäsionsneigungen unterbinden und reduzieren.

Weltweit auf dem Vormarsch Die einzigartigen Vorzüge von Tenifer®-/Qpq®-Verfahren Der integrierte höchstmögliche Korrosionsschutz und die extreme Maß- und Formtreue, die eine Nachbearbeitung überflüssig machen, sind nur zwei der besonderen Gründe, warum sich das Nitrocarburieren in Salzschmelzen weltweit fest etabliert hat. Ob Automobilindustrie, Maschinen- und Werkzeugbau, Elektronik-, Öl- und Hydraulikindustrie oder in der Luftfahrt – überall werden TENIFER®- bzw. QPQ®-behandelte Bauteile mit großem Erfolg eingesetzt. Das Geheimnis dieses Siegeszuges sind der besondere Verschleißschutz, die hohe Dauerfestigkeit und die hervorragenden Gleiteigenschaften der bearbeiteten Oberflächen. Ökobilanz zugunsten des Salzbadnitrocarburierens Was die Umweltfreundlichkeit angeht, muss sich das Nitrocarburieren im Salzbad nicht mehr verstecken. Hohe Schadstoff-Belastungen gehören der Vergangenheit an und werden durch moderne Verfahrenstechnik minimiert. Im direkten Vergleich der Ökobilanz zwischen Salzbadnitrocarburieren und Gasnitrocarburieren schneidet ersteres deutlich besser ab (Quelle: hef-durferrit). Die bessere Alternative Somit ist dieses Verfahren eine überzeugende Alternative zum Einsatzhärten, zum Gas- und Plasmanitrieren oder zu galvanischen Prozessen. TENIFER®-/QPQ®-Vorteile im Überblick • Hohe Oberflächenhärte • Ausgezeichneter Verschleißschutz • Bessere Dauerfestigkeit • Sehr gute Gleiteigenschaften • Überragender Korrosionswiderstand • Hohe Maß- und Formtreue, in der Regel keine Nachbearbeitung erforderlich • Tiefschwarze, dekorative Oberflächen

Das Plasma-Nitrieren oder -Nitrocarburieren ist eine fortschrittliche Oberflächenbehandlung, die die Härte und Verschleißfestigkeit Ihrer Werkzeuge und Komponenten erheblich verbessert. Diese Verfahren sind ideal für Anwendungen, bei denen eine hohe Oberflächenhärte und eine verbesserte Ermüdungsfestigkeit erforderlich sind. Durch die Anwendung dieser Techniken können Sie die Lebensdauer Ihrer Werkzeuge verlängern und ihre Leistungsfähigkeit steigern. Unsere Plasma-Nitrier- und Nitrocarburierverfahren bieten nicht nur eine erhöhte Härte, sondern auch einen hervorragenden Korrosionsschutz. Diese Verfahren sind besonders geeignet für Werkzeuge und Komponenten, die in anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt werden. Vertrauen Sie auf unsere Expertise und verbessern Sie die Qualität und Langlebigkeit Ihrer Werkzeuge mit unseren fortschrittlichen Oberflächenbehandlungen.

Die für die Behandlungsverfahren benötigte Schutzgasatmosphärewird durch Stickstoff, Ammoniak und CO2 erzeugt. Gasnitrocarburieren ist eine thermochemische Behandlung von Stählen in stickstoff- und kohlenstoffangereicherter Atmosphäre zur Erzeugung einer harten und verschleißbeständigen Randschicht. Zu den herausragenden Eigenschaften dieses Verfahrens zählen neben der Reduzierung des Gleitwiderstandes und der Verbesserung der Verschleißfestigkeit auch eine höhere Duktilität. Im Gegensatz zu anderen Härteverfahren beruht die Verbesserung der erzielten Eigenschaften nicht auf einet Martensitbildung, sondern auf der Bildung von Nitriden (Gasnitrieren) bzw. Carbonitriden (Nitrocarburieren).

Brot und Butter! Das Gasnitrocarburieren (SINIT-Verfahren) bietet eine solide Basis wenn es um eine verschleißfeste Oberfläche geht. Das Gasnitrocarburieren + Oxidieren (SINOX-Verfahren) bietet zusätzlich eine deutliche Steigerung der Korrosionsbeständigkeit. Aufgrund der relativ geringen Durchlaufzeit können wir die Verfahren mehrmals wöchentlich anbieten. Nutzraumabmessungen max. ø1750x2800mm, max. 5t Stückgewicht

Bei Behandlungstemperaturen von 480 bis 580 °C wird der Randbereich durch Einlagerung von Stickstoff und eventuell Kohlenstoff chemisch verändert. Verzugsarm! Gasnitrieren Anreichern der Randschicht mit Stickstoff. Temperaturbereich 480 bis 550 °C. Behandlungsdauer liegt in der Regel zwischen 24 und 96 h. Mit einer dem neuesten Stand der Technik entsprechenden Steuerung und Online-Nitrierkennzahlregelung können Aufbau und Zusammensetzung der Verbindungs- und Diffusionsschicht gezielt eingestellt werden. Gasnitrocarburieren (Nikotrieren) Anreichern der Randschicht mit Stickstoff und Kohlenstoff. Behandlungstemperatur 570 bis 580 °C. Behandlungsdauer 2 bis 10 h. Gasnitrocarburieren mit Nachoxidieren (Pronox) Anschliessend ans Gasnitrocarburieren wird eine geregelte Oxidation durchgeführt. Dadurch wird die Korrosionsbeständigkeit verbessert, der Reibungskoeffizient wird kleiner. Nachoxidierte Teile weisen je nach Werkstoff eine dunkelgraue bis schwarze Oberfläche auf.

In einer Schutzgasanlage werden dem Werkstoff bei einer Temperatur von 570° C und einem genau definierten Mischungsverhältnis Kohlenstoff und Stickstoff zugegeben. Mit diesem Verfahren können wir alle Baustähle sowie Grauguss, Temperguss und Sphäroguss behandeln. Hierbei lassen sich die Verschleissfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit, aber auch die Dauerfestigkeitseigenschaft der Bauteile verbessern. Die erreichbare Oberflächenhärte ist dabei abhängig vom Gefügezustand und der Zusammensetzung des Grundwerkstoffs.

Nitrocarburieren ist ein Verfahren zur Oberflächenhärtung von Werkstoffen. Durch thermochemische Diffusion wird die Oberflächenschicht des Werkstoffs mit Stickstoff und Kohlenstoff angereichert. Im Gegensatz dazu steht das Nitrieren, ein Verfahren, bei dem nur Stickstoff in der Randschicht abgeschieden wird. Die durch Nitrocarburieren gebildete Verbindungsschicht ist im Allgemeinen dicker, korrosionsbeständiger und hat oft die Form von Epsilon-Eisennitrid.

max. Chargengewicht 3500 kg.

Beim Nitrocarburieren welches üblicherweise bei 570 - 580°C erfolgt, wird mit einem Gasgemisch aus Stickstoff (Ammoniak-spaltung) und Kohlenstoff abgebendem Medium eine Randschichthärtung erzielt. Bei Abkühlung in oxidierenden Atmosphären (Luft, Wasser, Gase) kann die Korrosionsbeständigkeit noch wesentlich verbessert werden. Die Nht liegt bei 0,1 - 0,35 mm. Mit abdecken mittels dazu geeigneten Pasten, oder eindrehen von Schrauben in Gewinde, können partielle Behandlungen ermöglicht werden. Es können alle gebräuchlichen Stahl-, Guss- und Sinterwerk-stoffe nitriert werden. Geeignet sind unlegierte, niedrig legierte und mittellegierte Werkstoffe; hochlegierte Werk-stoffe (> 11% Cr) sind - aufgrund ihrer Oberflächenpassivi-täten (Chromoxydschicht) - eher ungeeignet. Diese Werk-stoffe werden dann in einer Salzbadatmosphäre (Tenifer) behandelt. Die Härte ergibt sich aus der Legierungszusammensetzung des Stahls, insbesondere Cr, Al, Mo, bilden sehr harte Nitride. Leitsatz: Je höher legiert, desto höher die Härte! Schutzgasverfahren - NITROCARBURIEREN Eigenschaften: - Korrosionsschutz - Verschleisschutz - Steigerung der Dauerfestigkeit - Geringe Massänderung - etc. Abmessungen: dm 580x1200 mm / max. 450 KG

Das Plasmanitrocarburieren ist ein thermochemisches Verfahren, bei dem Stickstoff und Kohlenstoff in die Oberfläche eines Werkstücks eingebracht werden. Es erzeugt eine harte, verschleißfeste Schicht, die sowohl die Härte als auch die Korrosionsbeständigkeit des Materials verbessert. Durch die Plasmaunterstützung wird eine gleichmäßige und kontrollierbare Schichtdicke erreicht.

Beim Salzbadnitrieren (Tenifer-Verfahren®) werden die Bauteile in einer Salzschmelze behandelt und anschließend in einem Abschreckbad oxidiert. Zur Optimierung der Oberflächeneigenschaften können die Bauteile nachträglich noch poliert (gestrahlt) werden.

Eine Variation des Gasnitrierens ist das Gasnitrocarburieren, bei dem Stickstoffatomen auch Kohlenstoffatome eingebracht werden. Es entsteht in diesem Prozess eine sogenannte Verbindungsschichten. Eine Variation des Gasnitrierens ist das Gasnitrocarburieren, bei dem außer Stickstoffatomen auch Kohlenstoffatome eingebracht werden. Es entsteht speziell in diesem Prozess eine sogenannte Verbindungsschicht. Man spricht anstelle von Gasnitrocarburieren auch vom sogenannten Kurzzeitgasnitrieren, weil die Prozesszeiten durch die höhere Temperatur (560-580°C) sehr viel kürzer sind als beim klassischen Nitrieren. Das Gasnitrieren findet bei H+W in Retorten-Kammeröfen statt. Gängige Werkstoffe: Nahezu alle Stähle außer hochchromhaltigen (Cr-Gehalt > 12%) Nahezu alle Gusseisenwerkstoffe

NITROPHOSKA® ist der weltweit bekannte original NPK-Dünger, auf den Landwirte bereits seit über 85 Jahren vertrauen.

Plasma- und Gasnitrocarburieren; Max. Nutzmaße: Ø 2900 x 5500 mm; auch mit Oxidieren möglich NITROCARBURIEREN Dieses Verfahren sorgt in stickstoffabgebender Atmosphäre und Zusatz eines Kohlenstoffpotentials (meist durch CO2-Dosierung) aufgrund der etwas höheren Verfahrenstemperatur gegenüber dem Gasnitrieren für ein schnelleres Verbindungsschichtwachstum, bei etwas geringerer Diffusionstiefe. Die Mischphasen aus sich ausscheidenden Nitriden und Carbiden haben einen exzellenten Verschleißschutz im Fokus sowie damit einhergehende Notlaufeigenschaften. Auch ein Korrosionsangriff auf der Bauteiloberfläche wird nachhaltig verlangsamt. Die geringe Verfahrenstemperatur hält dabei den Verzug gering und verhindert Rissbildung, wie sie in Umwandlungsprozessen mit Abschreckung auftreten können. Bei nachgeschalteter Oxidierung in Luft, Wasser oder Öl kann die Korrosionsbeständigkeit noch zusätzlich verbessert werden. Die NHD liegt bei 0,1 - 0,5 mm. Die Oxidationsbehandlung ist nicht ausschließlich dem Nitrocarburieren vorbehalten, sondern auch nach anderen Verfahren möglich. Partielle Behandlungen durch Bereichsabdeckung /-isolation sind bei Gas- oder Plasmabehandlungen möglich. Für alle Nitrocarburierverfahren gilt: Die Behandlung erfolgt zur Erzeugung der gewünschten Verbindungsschicht (VS), die Ausscheidungsschicht ist meist von untergeordneter Bedeutung. Maße: 700

Das Salzbadnitrocarburieren nach Tenifer®-Verfahren wird zur Erhöhung des Verschleißwiderstandes, Dauerfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit eingesetzt. Das Nitrieren findet bei 580 °C statt. In vielen Fällen kann diese Verfahren eine Alternative zu anderen Randschichtverfahren wie z.B. Hartverchromen oder Einsatzhärten bei gleicher oder sogar verbesserter Qualität und höherer Wirtschaftlichkeit sein. Durch die oxidierende Nachbehandlung im AB1 Bad kann die Korrosionsbeständigkeit nochmals verbessert werden. Durch diese Oxidation erhalten die Bauteile eine "ästhetisch" schwarze Oberfläche, deren Korrosionsschutz anderen Randschichten (galvanische oder chemische) überlegen ist. Vorteile dieser Behandlung: • Kurze Behandlungsdauer • Erhöhter Verschleißschutz und Korrosionsschutz • Gute Dauerfestigkeit und Gleiteigenschaften Wir können max. Abmessungen Ø 400 mm x 700 mm lang und bis zu einem Gewicht von 50 kg bearbeiten.

Es können Werkstücke bis Ø 900 mm und 2000 mm Höhe behandelt werden. Maximales Stückgewicht 1 to. In unseren 3 Puls-Plasmanitrieranlagen mit modernster Technik und verschiedener Baugröße können die Bauteile nitriert / nitrocarburiert werden im Hinblick auf Verbes­serungen der tribologischen Eigenschaften wie: Erhöhung der Verschleißfestigkeit Erhöhung der Festigkeitseigenschaften bei wechselnder Beanspruchung Steigerung des Korrosionswiderstandes Im Prinzip wird ein nichtleitendes Gas leitfähig gemacht, d.h. ein Plasma wird erzeugt unter Hochvakuum, womit dann freie Ladungsträger zur Verfügung stehen. Die Wirkung des Niederdruckplasmas resultiert aus der Konfiguration Anode (Behälterwand) / Kathode (Bauteil) und einer programmierbaren Spannung von 300-500 Volt. Die erzielbare Strom­dichte und Intensität hängt von der Leitfähigkeit der eingesetzten Gase ab. Gegenüber den herkömmlichen Verfahren ist der Energie- und Medieneinsatz weitaus geringer. Die Temperatur wird gleichmäßiger im Rezipienten verteilt, die Temperaturgradienten an der Charge sind etwa konstant. Im Vergleich zu den Salzbad- und Gasverfahren ergeben sich technologische Vorteile, die dem Anwender eine Steigerung seiner Werkstückfunktionen bringen hinsichtlich Kompaktheit der Verbindungsschichten Variation des Schichtaufbaues der partiellen Behandlungen von Bauteilflächen engerer Toleranzen geringerer Rauigkeiten (s. Bild unter FIOX)

Durch die Wahl der Nitrieratmosphäre können der Aufbau der Verbindungsschicht und damit Ihre Eigenschaften gezielt eingestellt werden. Beim Plasmanitrieren in N2/H2 Gasgemischen entstehen üblicherweise verschleißfeste, duktile Fe4N-Schichten. Diese werden auch Gamma'-Nitridschichten genannt. Für unlegierte Stähle oder Bauteile die korrosiv beansprucht werden empfehlen sich Verbindungsschichten die überwiegend aus Fe2-3N bestehen. Diesen Schichttyp erzeugt man durch Nitrocarburieren. Der Nitrieratmosphäre wird üblicherweise Methan oder Kohlenstoffdioxid als Kohlenstoffspender zugegeben. Die beim Nitrocarburieren entstehenden Verbindungsschichten sind in der Regel dicker als die beim Nitrieren erzeugten Schichten. Vor allem an unlegierten Werkstoffen ist nach dem Nitrocarburieren eine wesentlich höhere Oberflächenhärte festzustellen. Bei der gezielten Ausbildung der Verbindungsschicht ist neben dem Kohlenstoffgehalt in der Gasphase auch der Kohlenstoffgehalt des Werkstoffes zu berücksichtigen. Oft wird das Nitrocarburieren bei höheren Temperaturen (ca. 570°C) durchgeführt. Es kann aber auch bei niedrigerer Temperatur durchgeführt werden, z.B. wenn maximale Härtesteigerungen gewünscht sind.

Durch die Wahl der Nitrieratmosphäre können der Aufbau der Verbindungsschicht und damit Ihre Eigenschaften gezielt eingestellt werden. Beim Plasmanitrieren in N2/H2 Gasgemischen entstehen üblicherweise verschleißfeste, duktile Fe4N-Schichten. Diese werden auch Gamma'-Nitridschichten genannt. Für unlegierte Stähle oder Bauteile die korrosiv beansprucht werden empfehlen sich Verbindungsschichten die überwiegend aus Fe2-3N bestehen. Diesen Schichttyp erzeugt man durch Nitrocarburieren. Der Nitrieratmosphäre wird üblicherweise Methan oder Kohlenstoffdioxid als Kohlenstoffspender zugegeben. Die beim Nitrocarburieren entstehenden Verbindungsschichten sind in der Regel dicker als die beim Nitrieren erzeugten Schichten. Vor allem an unlegierten Werkstoffen ist nach dem Nitrocarburieren eine wesentlich höhere Oberflächenhärte festzustellen. Bei der gezielten Ausbildung der Verbindungsschicht ist neben dem Kohlenstoffgehalt in der Gasphase auch der Kohlenstoffgehalt des Werkstoffes zu berücksichtigen. Oft wird das Nitrocarburieren bei höheren Temperaturen (ca. 570°C) durchgeführt. Es kann aber auch bei niedrigerer Temperatur durchgeführt werden, z.B. wenn maximale Härtesteigerungen gewünscht sind. Weitere theoretische Hintergründe zum Schichtaufbau während des Nitrierens finden Sie hier.

Durch die Wahl der Nitrieratmosphäre können der Aufbau der Verbindungsschicht und damit Ihre Eigenschaften gezielt eingestellt werden. Beim Plasmanitrieren in N2/H2 Gasgemischen entstehen üblicherweise verschleißfeste, duktile Fe4N-Schichten. Diese werden auch Gamma'-Nitridschichten genannt. Für unlegierte Stähle oder Bauteile die korrosiv beansprucht werden empfehlen sich Verbindungsschichten die überwiegend aus Fe2-3N bestehen. Diesen Schichttyp erzeugt man durch Nitrocarburieren. Der Nitrieratmosphäre wird üblicherweise Methan oder Kohlenstoffdioxid als Kohlenstoffspender zugegeben. Die beim Nitrocarburieren entstehenden Verbindungsschichten sind in der Regel dicker als die beim Nitrieren erzeugten Schichten. Vor allem an unlegierten Werkstoffen ist nach dem Nitrocarburieren eine wesentlich höhere Oberflächenhärte festzustellen. Bei der gezielten Ausbildung der Verbindungsschicht ist neben dem Kohlenstoffgehalt in der Gasphase auch der Kohlenstoffgehalt des Werkstoffes zu berücksichtigen. Oft wird das Nitrocarburieren bei höheren Temperaturen (ca. 570°C) durchgeführt. Es kann aber auch bei niedrigerer Temperatur durchgeführt werden, z.B. wenn maximale Härtesteigerungen gewünscht sind.

In unserer modernen Pulsplasmaanlage können wir alle gebräuchlichen niedrig- und hochlegierten Stähle, Guss- und Sinterwerkstoffe nitrieren und nach Bedarf nachoxidieren. Fakten max. Chargenabmessung: 1.600 × Ø 600 mm max. Chargenmasse: 2.000 kg für alle Stähle durchführbar Vorteile sehr verzugsarm aufgrund geringer Prozesstemperaturen (kaum Nacharbeit) saubere Oberflächen erhöhter Korrosionswiderstand mechanischer Härteschutz möglich geringe Porosität der erzeugten Schicht

Verzugsarme Oberflächenbehandlung für verschleißfeste Ergebnisse. Die Nitrierverfahren als thermochemische Oberflächenbehandlungen im niedrigen Temperaturbereich verzeichnen durch ihren extrem hohen Verschleißwiderstand ein stark steigendes Anwendungsspektrum. Das Langzeitgasnitrieren, das Gasnitrocarburieren und insbesondere das Plasmanitrieren bestimmen mit Verzugsarmut bzw. Verzugsfreiheit dieser Behandlungsvarianten die Werkstoffauswahl, die Anwendung und den sicheren Einsatz komplizierter, hochwertiger Werkzeugbauteile im Formen- und Werkzeugbau. Spezielle Verfahrenskombinationen, wie das Vakuumhärten mit einem nachfolgenden Nitrierverfahren, ermöglichen die optimale Verbindung hoher Kernhärte mit maximaler Duktilität bei sehr gutem Verschleißschutz. Nachoxidationsprozesse ermöglichen ferner einen langfristigen Korrosionsschutz mit zum Teil deutlich besseren Ergebnissen als beim Verchromen.

Argon (Ar) ist das chemische Element mit der Ordnungszahl 18 und gehört zu der Gruppe der Edelgase. Es wurde im 19. Jahrhundert von Sir Rayleigh und Sir William Ramsay entdeckt. In der Luft hat Argon einen Anteil von ca. 0.93 %. Die Qualität (Reinheit) eines Gases wird durch die Bezeichnung nach dem Namen angegeben. Die erste Zahl bedeutet die Anzahl von Neunen in der Reinheit und die Zahl nach dem Punkt die letzte Ziffer der Reinheit. Argon 4.6 ist demnach ein zu 99.996 % reines Gas. Die restlichen Komponenten werden im Produktdatenblatt des Gases angegeben. - Argon 4.6 (Schweissargon) - Argon 5.0 - Argon 6.0 Die Anwendungen von Argon sind sehr vielfältig. Schweissen: Dadurch, dass sich Argon nicht direkt mit anderen Gasen verbindet, ist es das ideale Schutzgas zum Schweissen. Tatsächlich bleibt Argon, anders als Stickstoff, auch bei hohen Temperaturen inaktiv und bildet keine Verbindungen mit Sauerstoff. Argon ist ein exzellentes Gas sowohl für MIG- als auch TIG-Schweissen. Für spezielle Anwendungen kann durch Zufügen von weiteren Gaskomponenten (z.B. Kohlendioxid, Helium, Stickstoff oder Sauerstoff) ein geeignetes Schweissschutzgas hergestellt werden. Laserschweissen aber auch der 3D-Druck von Metallen (Additive Fertigung) sind wichtige Bereiche für die Anwendung von Argon. Löschen: Argon kann als Löschmittel in Bereichen angewendet werden, in denen Wasser oder Schaum nicht genutzt werden kann. Analyse: Argon kann als Trägergas in Spektrometrie eingesetzt werden. Isolierung: Argon kann wegen seiner dämmenden Eigenschaft auch bei der Glasherstellung genutzt werden. Lebensmittel: Argon wird als Schutz vor der Oxidation z.B. während der Spülung von hochwertigen Weinen verwendet. Medizin: Argon wird als Lasergas für medizinische Behandlungen wie Operationen am Auge, Venen-Entfernung sowie Tattoo-Entfernung genutzt. Zum hochreinen Argon zählen die Produkte Argon 5.0 und Argon 6.0. Argon 5.0 oder Argon 6.0 findet Anwendung in verschiedenen analytischen Messverfahren wie z.B. bei der induktiv gekoppelten Plasmaspektrometrie (ICP) und als Trägergas in der Gaschromatographie (GC). Weitere Beispiele sind die Verwendungen als Nullgas oder Spülgas. Es wird auch als Füllgas für Proportionalzähler verwendet. Bei der chemischen / physikalischen Gasphasenabscheidung (CVD und PVD) wird Argon 5.0 als Trägergas verwendet, um die Wechselwirkung und damit die Reaktionsgeschwindigkeit der beteiligten Phasen zu verbessern.

Puls-Plasma Nitrier-, Nitrokarburieranlage; Niedertemperatur Puls-Plasmanitrieren von korrosionsbeständigen Stählen mit der PlaSSteel-Technologie. Rostfreie Stähle werden in der chemischen Industrie, der Ölindustrie, der Automobilindustrie, derLebensmittel- und Papierindustrie, der pharmazeutischen und biomedizinischen Industrie und vielen anderen Bereichen eingesetzt. Obwohl rostfreie Stähle ausgezeichnete korrosive Eigenschaften aufweisen, sind die mechanischen Eigenschaften nicht die Besten. Edelstähle weisen gute Duktilität auf, jedoch ist die Oberflächenhärte nicht so bemerkenswert. Rostfreie Stähle arbeiten in korrosiven Umgebungen, in denen andere Stähle versagen. Teile aus nichtrostenden Stählen können aufgrund unterschiedlicher Arten von Verschleiß und aufgrund von Ermüdung ausfallen, was zu Wartungs- und Reparaturarbeiten führt und somit auch zur Erhöhung der gesamten Lebenszykluskosten des Bauteils führt. Das Härten der Oberfläche von Edelstahlteilen sollte nicht zu Lasten der Korrosionsbeständigkeit gehen! Die PlaSSteel-Technologie versöhnt das Dilemma und bietet eine Lösung für die Oberflächenhärtung von nichtrostenden Stählen ohne Verlust der Korrosionsbeständigkeit: - Erhöhung der Oberflächenhärte um das 3- bis 4-fache. Dies führt zu einer Erhöhung der Verschleißfestigkeit und verbessert die Haft-, Schleif- und Kavitationsbeständigkeit (Verbesserung der tribologischen Eigenschaften des Bauteils). - Beibehaltung der Kernhärte - Erhaltung der Duktilität des Edelstahls. - Kein Verzug der Bauteile - die Behandlung erfolgt bei niedriger Temperatur. - Keine Chromnitrid- oder Chromcarbid-Ausscheidungen, was somit die Möglichkeit interkristalliner Korrosion ausschließt. - Beseitigung von Lochkorrosion (rostfreie Stähle sind am anfälligsten für Lochkorrosion). - Schaffung von inneren Druckspannungen, die die Dauerfestigkeit der Teile erhöht. - Low-Cost Prozess, wegen des niedrigen Temperaturniveaus, des sehr geringen Gasverbrauchs und der kurzen Prozesszykluszeiten. Das PlaSSteel-Verfahren eignet sich für austenitische, martensitische, ferritische, Duplex- und Nickelbasislegierungen.

An unserem Standort Lichtenberg/Erzgebirge verwendet TS Deutschland das vom Mutterkonzern entwickelte Salzbadnitrocarburierverfahren mit den Produktnamen ARCOR®. Durch die CLIN (controlled liquid ionic nitriding) Behandlung wird eine extrem verschleißresistente Schicht gebildet - die aus der äußeren Verbindungsschicht und der darunterliegenden Diffusionsschicht besteht. Bedingt durch ihre Zusammensetzung ist die Schicht sehr hart und ist vergleichbar mit keramischen Charakter. Die Diffusionsschicht unterstützt die Verbindungsschicht. Max. Abmessung: 500x800 mm Max. Gewicht: 300 kg Werkstoffe: Alle Stähle, Bei Anforderungen einer besonders hohen Härte sollten Nitrierstähle eingesetzt werden

Plasmanitrocarburieren ist eine Variante des Plasmanitrierens mit Fokus auf die Ezeugung einer stärkeren Verbindungsschicht für erhöhte Laufbeanspruchungen Bei Teilen mit extremen Verschleißbeanspruchungen ist das Plasmanitrocarburieren eine sinnvolle Alternative zum Plasmanitrieren. Mit diesem Verfahren lassen sich in Oberflächen dickere Verbindungsschichten mit höherem Verschleißwiderstand erzeugen. Neben Stickstoff wird bei dieser Verfahrensvariante zusätzlich Kohlenstoff zur Diffusion gebracht. Die beim Nitrocarburieren an der Oberfläche erzeugte, dicke Verbindungsschicht enthält überwiegend ε-Carbonitride Fe2-3CN, deren Bildung durch den erhöhten Kohlenstoffanteil in der Ofenatmosphäre begünstigt wird. Optimal für die Behandlung geeignet sind un- und niedriglegierte Stähle mit geringen Kohlenstoffgehalten.