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STEINEL Gasdruckfedern stellen in Stanz-, Biege- und Umformwerkzeugen eine hochbelastbare Alternative zu herkömmlichen Federn dar oder bieten gar die einzige Möglichkeit, hohe Kräfte auf kleinstem Raum zu erzeugen. Neben einem breiten Standardsortiment bietet Ihnen STEINEL – als einziger in Deutschland produzierender Hersteller von Gasdruckfedern – auch individuelle, an Ihren spezifischen Bedarf angepasste Lösungen. Für jede Einbausituation und jeden Anwendungsfall: Die bei STEINEL gefertigten Gasdruckfedern lassen in puncto Produktauswahl, Lieferzeit, Standzeiten, Sicherheit und Wartungsfreundlichkeit keine Wünsche offen. Getestete bis zu 5 Mio. Hübe zeichnen die STEINEL Gasdruckfedern als extrem langlebig und zuverlässig aus. Mit Durchmessern von 19 bis 120 mm, Einbauhöhen von 25 bis 330 mm und Federkräften von bis zu 10.000 daN bietet STEINEL ein enorm breites Standardsortiment an Gasdruckfedern an

Nasslackieranlagen, Die Spritzlackierung ist das am häufigsten eingesetzte Beschichtungsverfahren in der Oberflächentechnik. Aufgrund ihrer rationellen sowie einfach zu handhabenden Technologie und der kontinuierlichen Verbesserung der Nasslackeigenschaften wird sie auch in Zukunft einen hohen Stellenwert einnehmen. Die Hauptvorteile dieses Verfahren sind: • Ausführungen in Trocken- oder Nassabschneidung • beherrschbare und einfache Technologie • geringe Stückkosten • wirksamer Korrosionsschutz • wartungsfreundliche, robuste und langlebige Bauweise

Montage, Produktion oder Logistik - das SIGMA-Transfersystem bietet immer die optimale Lösung für Ihre Anwendung. Das breite Modulsortiment des Sigma Transfersystems garantiert höchste Flexibilität bei Änderungen der Räumlichkeiten, der Produktionszahlen oder der Produktionsabläufe. Die Lieferung des Transfersystems erfolgt, auf Kundenwunsch, entweder fertig montiert oder, bereit zum Selbstaufbau, modular vormontiert. Auf unserer Homepage finden Sie alle Module.

Die elektrostatische Pulverbeschichtung ist ein sehr modernes, umweltfreundliches und ressourcenschonendes Verfahren zur Veredelung und zum Schutz von metallischen Oberflächen. Diese Beschichtungsart zeichnet sich durch ein klares Konzept und eine einfache Handhabung aus. Nach abgeschlossener Vorbehandlung (zum Beispiel durch Entfetten und Phosphatieren) wird das zu beschichtende Material durch Sprühen über eine Elektrode in der Spritzpistole mit Hochspannung positiv aufgeladen. Um das geerdete Werkstück wird ein elektrisches Feld aufgebaut. Die negativ geladenen Lackpulverpartikel werden vom positiven Feld der Oberfläche angezogen, lagern sich gleichzeitig ab und verbleiben dort, bis sie bei dem darauffolgenden Einbrennvorgang bei ca. 200-220°C vernetzt werden. Der gesamte Prozess kann manuell oder hoch automatisiert mittels computergesteuertem Roboter erfolgen. Bei Pulverbeschichtungsverfahren entstehen höhere Schichtdicken, die zu einer grossen Beständigkeit gegen mechanische Beanspruchung führen. Die Einsatzbereiche und die Produktvielfalt der Pulverbeschichtung nehmen beständig zu, da das Pulvern eine umweltfreundliche Alternative zum Lackieren darstellt und zugleich einen sehr guten Korrosionsschutz bietet. Vorteile der Pulverbeschichtung: • absolut frei von Lösungsmitteln • 100%-ige Materialausnutzung im Kreislaufbetrieb • keine schädlichen Abfallprodukte beim Einbrennvorgang • leicht automatisierbar • leicht zu reinigen • hohe Stoss-, Kratz- und Wetterfestigkeit Aufgrund der genannten Vorteile verzeichnet das Verfahren, unabhängig von den verschiedenen Branchen, ein stetiges und starkes Wachstum. Das moderne Pulverbeschichten ist auch für Unternehmen mit häufigem Farbwechsel attraktiv, um eine hohe Flexibilität und einen wirtschaftlichen Betrieb realisieren zu können. Der Aufbau von Pulverkreisläufen und -kabinen ist den Spezialisten vorbehalten. Die e. Luterbach AG ist verantwortlich für die beste Gesamtlösung. Der Unterschied liegt nicht im Detail – er liegt im Ganzen.