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Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Der Vakuumguss bei Protoland ist eine schnelle und präzise Alternative zur Prototypenherstellung aus Kunststoff oder Gummi. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Kleinserien und ermöglicht die kostengünstige Herstellung serienähnlicher Modelle. Durch die Verwendung von Silikonkautschuk zur Formherstellung können vielseitige Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die dem Kunststoffspritzguss vergleichbar sind. Der Vakuumguss bietet die Möglichkeit, Prototypen mit unterschiedlichen Oberflächen, Farben und Stabilitäten zu fertigen, die dem späteren Serienteil sehr nahe kommen. Das Vakuumgussverfahren besteht aus mehreren Schritten, beginnend mit der Herstellung eines Urmodells, gefolgt von der Fertigung der Gussform und dem eigentlichen Guss im Vakuum. Die Harze werden gemischt und im Vakuum gegossen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Nach dem Guss erfolgt die Aushärtung im Wärmeschrank, gefolgt von der Aufbereitung der Teile für ein optimales Finish. Wir bieten auch ergänzende Leistungen wie Schleifen, Polieren und Lackieren an, um die Oberfläche Ihrer Prototypenteile zu veredeln. Vertrauen Sie auf unsere moderne Infrastruktur und jahrelange Erfahrung, um Ihre Prototypen schnell und effizient zu realisieren.

CAST-TEC konstruiert und fertigt Gießeinheiten unterschiedlichster Abmessungen und Durchmesser individuell angepasst an Ihre vorhandene Gießanlage.

Das Gießharzsystem besteht aus zwei Acryl-Harzkomponenten und einem Füllstoff. Unsere Formen haben eine Temperaturbeständigkeit von 135°C (Kurzzeitbelastungen bis zu 180°C sind möglich). Hier sehen Sie alle Vorteile von ALWA MOULD D / ATLAS M 130 auf einen Blick: • Schnelle Aushärtung in ca. 50 Min. • Gute Gießfähigkeit • Guss ohne Lufteinschlüsse • Gute mechanische Nachbearbeitung • Nachtempern nicht erforderlich • Hohe Wärmeformbeständigkeit • Geringer linearer Schwund • Feinste Abformgenauigkeit • Problemloses Vergießen kleiner und großer Mengen ( 1kg – 2500 kg) ALWA MOULD D Formen sind bis zu einem Temperaturbereich von 135 °C geeignet, Kurzzeitbelastungen bis zu 180 °C sind unter Berücksichtigung der durch die Temperatur geringeren Druckfestigkeit der Form möglich. Um die Temperatur der Form während des Produktionsprozesses zu regeln, können Kupferrohre oder Heizelemente mit einem Abstand von 3 – 4 cm zueinander und 1 – 2 cm zur Modelloberfläche mit eingegossen werden. Um einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu gewährleisten, sollten als Verstärkungsmaterial nur Aluminiumteile und Aluminiumlochbleche (Wandstärke von 2 – 3 mm) im Gießkasten befestigt und anschließend mit Gießharz umgossen werden. Alle Einsätze sollten einen Abstand von mind. 10 mm zur Modelloberfläche haben. Temperaturbeständigkeit nach DIN 53462 / ISO 75 B: ca. 135° C Topfzeit: 17 – 20 min. Reaktionstemperatur: 120 – 130° C Härte (Shore D): +/- D 86 Druckfestigkeit bei RT 20° C / Druckfestigkeit bei 100° C: 8 – 9 KN/cm² / 7 – 8 KN/cm² Schlagzähigkeit nach DIN 53453: 3400 J/n = 3,5 kpcm/cm Viskosität der Mischung: ca. 7000 mPas Spezifische Dichte: ca. 1,7 kg/l Wärmeleitfähigkeit nach DIN 1341: ca. 1 W/mk = 0,86 kcal/hm° C Linearer Schwund nach Aushärtung (Prüfkörper 500x100x25mm): ca. +/- 0,1 % Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN 53460: > 180° C Lagerstabilität bei 16° C bis 22° C: 12 Monate Wärmeausdehnungskoeffizient nach DIN 53572: 10-6/° C 45

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

Der Niederdruckguss bietet insbesondere für das Anschnittsystem als auch hinsichtlich Festigkeiten besondere Merkmale. Gussteile, die mit diesem Verfahren gegossen wurden, zeichnen sich durch eine gute Oberfläche, hohe Maßgenauigkeit und gute Festigkeitseigenschaften aus.

General- und Teilüberholung von Kalt- und Warmkammer-Maschinen aller Fabrikate Die clevere Alternative: Überholen, Modernisieren und Instandsetzen Gerade in Zeiten immer härteren Wettbewerbs ist es das Ziel eines jeden Unternehmens, die Liquidität zu steigern und gleichzeitig die Konkurrenzfähigkeit zu erhalten. Dies kann nur gelingen, wenn hochwertige Druckgießteile zu einem günstigen Preis produziert werden. Eine überalterte Druckgießmaschine, die leistungsschwach und ungenau arbeitet, kann dieser Anforderung nicht mehr gerecht werden. Heute noch werden viele alte Druckgießmaschinen einfach ausgemustert, das im Laufe der Jahre teuer erworbene Zubehör findet keine Verwendung mehr. Bevor Sie sich zu einem Neukauf entschließen, sollten Sie mit uns sprechen. In den letzten 40 Jahren konnten wir uns mit einem interessanten Alternativ-Angebot erfolgreich auf dem Markt etablieren. Mit Stolz dürfen wir inzwischen viele namhafte Druckgießereien und Druckgießmaschinenhersteller weltweit zu unseren zufriedenen Kunden zählen. Unsere Referenzliste senden wir Ihnen gerne zu. Selbst nach jahrelangem Einsatz lohnt es sich noch, Ihre alte Druckgießmaschine durch Retro-Fit Maßnahmen wieder auf den neuesten Stand zu bringen, anstatt sie teuer zu entsorgen. Alte, verschlissene Komponenten werden ausgetauscht und durch neue, dem aktuellen technologischen Stand entsprechende, ersetzt. Ebenso wird die elektronische und hydraulische Steuerung auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Eine Überholung hat viele Vorteile: Kosteneinsparung: Eine Überholung ist deutlich preiswerter als eine Neuanschaffung Kürzere Lieferzeiten bzw. schnellere Wiederverfügbarkeit vorhandene Werkzeuge und Vorrichtungen können weiter genutzt werden Steigerung Ihrer Produktivität durch höchste Maschinenverfügbarkeit Mitarbeiter können an ihrer gewohnten Maschine weiterarbeiten und müssen nur bedingt, abhängig von Steuerungsänderungen, geschult werden Verbesserung der Arbeitssicherheit durch moderne Sicherheitsmaßnahmen Unser Tipp: Verbinden Sie den Nutzen neuer Technologien mit den Vorteilen Ihrer alten Druckgießmaschine

Prototypen oder kleine Serien - Teile aus Polyurethanen im Vakuumguss. Vakuumabguss wird eingesetzt, wenn man Materialeigenschaften abbilden möchte, die sich mit 3D Druck nicht wiedergeben lassen oder um eine etwas größere Stückzahl preiswerter herzustellen. Auf Basis eines Stereolithographiemodells wird eine Silikonform erstellt, aus der sich je nach ausgewähltem Polyurethan 15 – 30 Teile abgießen lassen. Einhergehend mit einer großen Materialauswahl lassen sich Modelle in unterschiedlichen Shorehärten, Temperaturbeständigkeiten, in 2K und mit Einlegern herstellen und die Wirkung verschiedener Farben und Oberflächen prüfen. Im Vakuumguss gefertigte Teile eignen sich für Präsentationen, Funktionsversuche, aber auch für die direkte Anwendung als Endprodukte. In unserem Haus sind Teile bis zu einer Größe von ca. 2220 x 850 x 1000 mm einteilig herstellbar.

Öl-, Gas- Kohlenstaubbrenner (auch kombiniert) sowie deren Komponenten wie Bereitschaftslanzen, Düsen, Wirbelkammern (auch in gepanzerter Ausführung) etc.

Hochqualitativer Werkzeugbau zu guten Preisen

Schutzgas-Haubenglühöfen, die unter Stickstoff, Wasserstoff oder Formiergas arbeiten, damit die Chargen nicht während des Wärmebehandlungsprozesses oxydieren. Sie als unsere Kunden sind die Wärmebehandlungsspezialisten in Ihrem Verfahrensbereich und kennen das Anforderungsprofil Ihrer Ofenanlage. Wir bieten lediglich den Grundbaustein für Ihren individuellen Bedarf.

Wir betreiben eine Spritzgießabteilung mit insgesamt 35 modernsten Maschinen von Arburg und Battenfeld. Diese fertigen im Dreischichtbetrieb präzise Formteile im Injection-Moulding-Verfahren – egal ob Kleinstteile oder großvolumige Spritzguss-Teile.

Die kompakte Tiefziehmaschine für Kunststoff mit integrierter Vakuumpumpe steht auf höhenverstellbaren Stellfüßen. Per Anwahl auf der modernen Touch Panel Steuerung wählen Sie zwischen einem teilautomatisierten Ablauf für Handbetrieb und dem Automatikbetrieb. Sind die Einstellparameter festgelegt, läuft der eingestellte Zyklus vollautomatisch bis zum Ende ab.

Thermoformen von technischen Kunststoffteilen gehört zu den wirtschaftlichsten und effektivsten Technologien zur Verformung von thermoplastischen Kunststoffen und zur Herstellung von qualitativ hochwertigen Oberflächen - mit nahezu unbegrenzten Einsatzmöglichkeiten. Mit diesem Verfahren lassen sich z.B. Behälter, Wannen, Kunststoffabdeckungen, Kunststoffverkleidungen und Prototypen fertigen. Mit modernen Maschinen und Methoden können technisch hoch anspruchsvolle Ergebnisse erzielt werden. Unsere Produktion verfügt über Tiefziehmaschinen der neuesten Generation. Große Stückzahlen über Druckluft-Automaten sind ebenso kein Problem, wie kleine bis mittlere Serien über Plattenmaschinen. Die starken Vorteile des Thermoformings liegen (je nach Geometrie für Stückzahlen von 50-50.000) vor allem bei den relativ günstigen Werkzeugkosten. Bei höheren Stückzahlen wird Spritzguss attraktiver sein, da hier die Taktzeiten kürzer sind. Kostengünstige Werkzeuge und kurze Werkzeuglieferzeiten, kurz: die kaufmännischen Gesichtspunkte sind weitere starke Argumente für das Thermoformen. Wir können in der Regel Erstmuster innerhalb von 1 Woche realisieren und liefern. Ein weiterer großer Vorteil ist das Werkzeug selbst: Durch anschließende Nacharbeitung, dem CNC-Fräsen, können beliebig viele Variationen der Kunststoffteile entstehen. So viel Flexibilität bietet kein anderes Kunststoffverarbeitungsverfahren. Unser Ziel bei jedem Projekt: Optimale Entwicklung des Kunststoff Thermoformteiles und eine kostengünstige, reaktionsschnelle Produktion – Flexibel und effizient. Während Ihrer Design- und Entwicklungsphase unterstützen wir Sie gern kostenlos. Profitieren Sie von langjährigem technischen Knowhow und Erfahrung. Die Prüfung von Konstruktionsdaten auf Kräfteverteilung und Kräfteübertragung ist dabei ebenfalls möglich. Jetzt Beratung sichern! Thermoformen gehört zu den wirtschaftlichsten und effektivsten Technologien zur Verformung von thermoplastischen Kunststoffen.

Unsere Vakuumformmaschinen ermöglichen eine Verarbeitung von z. B. PMMA-XT, PS, PC, ABS oder PETG mit einer Ausgangsmaterialstärke von 1 –10 mm. Die Fläche beträgt maximal 1200 x 900 mm – rund oder eckig. Beim Vakuumformen wird eine flache Platte aus thermoplastischem Kunststoff erwärmt, bis sie erweicht und dehnbar wird. Die heiße Platte wird dann mittels Vakuum-Verfahren gegen die Konturen eines Formwerkzeugs gedrückt. Nach dem Abkühlen bildet die Kunststoffplatte die Form des Werkzeugs bis ins Detail nach. Das Vakuumformen, eine Art des Thermoformen bzw. Warmformen, wird meist zur Herstellung kleiner und großer Teile in geringer Stückzahl verwendet, die durch Spritzgießen nicht wirtschaftlich hergestellt werden können. Auch Prototypen und Kleinstserien sind aus wirtschaftlicher Sicht realisierbar. Die Werkzeugkosten für die Herstellung von warmgeformten Teilen sind im Vergleich zu spritzgegossenen Teilen erheblich niedriger. Zur Erzielung qualitativ hochwertiger Teile ist die Optimierung des Verarbeitungsfensters von entscheidender Bedeutung. Hierfür müssen Temperaturverteilung, Wanddickenverteilung, kleinste Formteildicke, Oberflächenbeschaffenheit und möglicher Qualitätsverlust des Werkstoffs berücksichtigt werden. Die Größe der Formteile ist durch die Größe der als Ausgangsmaterial verwendeten Kunststoffplatten und die Geometrie der Vakuumformmaschine begrenzt. Aspekte wie Tiefzieh- und Streckverhältnis, Verzugswinkel, Versteifungsdetails, Schnittlinien und Hinterschneidungen sind bei diesem Verfahren ebenso zu beachten.

Sofern aufgrund der Gegebenheiten bei Ihnen vor Ort möglich, legen wir unsere Systeme als geschlossene Kreisläufe aus. Ob Deckel für Ihren Karbidofen, Wandelemente für Ihren Bleiofen, komplettes Ofengefäß für Ihren Elektrolichtbogenofen, Elektrodenkühleinrichtung oder innovativer Pfannenhaube mit Side-Draft Haube – diese und weitere unserer Konstruktionen sind stets als wassergekühlte Bauteile ausgelegt. Das ermöglicht Ihnen eine vereinfachte Leckage-Überwachung und die Reglung des Temperaturniveaus im Kühlwasser zur Korrosionsvermeidung. Ausfallzeiten lassen sich so signifikant reduzieren.

Horizontaler Vakuumkammerofen mit runder oder eckiger Heizkammer für Hochtemperaturprozesse wie z.B. Härten, Löten, Sintern, etc. • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Graphit • Ausführung mit Heizkammerisolation aus Molybdän + Edelstahl Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. • max. 7000kg • Isolierung aus Graphit / Edelstahl • max. 1600°C • max. 13bar • Thermoprocess Management System • bis 10-⁶mbar • Heizkammerausführung rund / eckig • Tiefkühlen bis -145°C • Anlassen • Glühen • Härten • Löten • Sintern Der Allrounder für die Wärmebehandlung Der horizontale Vakuumkammerofen ist die universelle Anlage für verschiedenste Komponenten in unterschiedlichsten Bauteilgrößen in kleinen oder großen Serien. Eigenschaften: CHARGE Standard-Chargengrößen: Länge: 300 - 3000mm Breite: 300 - 1200mm Höhe: 300 - 1200mm Chargengewicht: max. 7000kg Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEHEIZUNG Folgende Beheizungsarten bieten wir an: • Ausführung der Heizkammer aus Graphit • Ausführung der Heizkammer aus Molybdän & Edelstahl TEMPERATUREN Maximale Temperatur: 1600°C. Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. KÜHLSYSTEM Unsere Kühlsysteme bieten eine hohe Flexbilität: • Kühlgasdruck: 0,9 - 13bar Besondere Kundenspezifikation auf Anfrage möglich. BEGASUNG • Stickstoff • Argon • Helium • Formiergase • Gasgemische STEUERUNG • Programmgeber - zum Erstellen, Ändern und Speichern von Wärmebehandlungsprogrammen • Prozessregler - zur optimalen Prozessführung • Auf Wunsch Fernwartung über VPN Verbindung

Was ist ein Hochvakuumsystem? Absaugungen mit Hochvakuumsystem bestehen in ihrem Herzstück aus einem Unterdruckerzeuger. Dieser kann – je nach Anwendungsfall - ein Drehkolben-Gebläse, eine Wasserringpumpe, ein Seitenkanalverdichter oder auch ein Hochdruckventilator sein. Wie funktioniert eine Absauganlage mit Hochvakuumsystem? Der jeweilige Unterdruckerzeuger wird mit einem Filter kombiniert und über ein Rohrleitungssystem mit der Absaugstelle verbunden. Die Rohrdurchmesser sind gering, sie liegen bei dieser Absaugtechnik in einem Größenbereich zwischen 38 mm und 159 mm. Bei Bedarf kommen Vorabscheider zum Einsatz. Zur Erfassung stehen verschiedene Absaughauben zur Verfügung. Ein Hochvakuumsystem funktioniert ähnlich wie ein Staubsauger. Angeschlossen werden können beispielsweise Handwerkzeugmaschinen, Schweißgeräte oder Reinigungsdüsen. Man unterscheidet: Einzelplatzsysteme Der Arbeitsplatz wird über eine stationäre Absauganlage (3 kW bis 30 kW) von Dämpfen, Rauchen, Spänen, Ölen oder Stäuben befreit. Zur Abscheidung stehen bei dieser Absaugtechnik verschiedene Filtermaterialien zur Verfügung. Beispiele für Späneabsaugung, Staubabsaugung und Rauchabsaugung am Einzelplatz aus der Industrie: Handwerkzeuge wie Trenn- und Schleifgeräte u. v. m. Schweißgeräte mit integrierter Brennerabsaugung Erfassung über diverse Saughauben und Absaugschläuche Die Absauganlage am Einzelplatz gibt es mit und ohne Explosionsschutz . Eine explosionsgeschützte Absauganlage wird nötig, wenn z.B. Aluminiumstaub, Kohlenstaub oder Mehl anfallen. Zentrale Systeme Bei Zentralsystemen wird an der stationären Absauganlage ein zentrales Stahlrohrsystem angeschlossen. So wird die Späneabsaugung, die Staubabsaugung oder Rauchabsaugung an mehreren Absaugstellen gleichzeitig möglich. Typische Anlagengrößen in der Absaugtechnik haben Saugaggregate von 10 - 100 kW und Rohrlängen von 30 - 300 m. Zur Überbrückung größerer Sauglängen kommen Materialvorabscheider zum Einsatz. Die zentrale Absauganlage funktioniert wie Strom, der an einer Steckdose zur Verfügung steht. Beispiele für Zentralsysteme in der Absaugtechnik: Zentrale Reinigungssysteme in Müllverbrennungsanlagen Schleifarbeitsplätze in der Automobilindustrie Materialtransport, z.B. Waggonentleerung/Strahlmittel Papierweiterverarbeitung/Druckindustrie Für die Verbindung zwischen Saugeinrichtung und Arbeitsplatz verwendet fintec - saugsysteme ein spezielles Baukasten-Rohrsystem , das schon lange in der Industrie eingesetzt wird. Auf Kundenwunsch übernehmen wir den gesamten Anlagen- und Rohrleitungsbau.

Wir packen das! Für den besten Umzug den Sie je hatten! Klaus Himmighöfer, Geschäftsführer „Wir sind Ihr Umzugsunternehmen. Wir hören zu. Wir sind zuverlässig. Wir haben Erfahrung und eine 60-jährige Tradition. Dortmund ist unsere Heimat, NRW unser Zuhause. Wir stehen für Qualität beim Umzug – zum fairen Preis." Statt eines Besichtigungstermins beraten wir nun auch per Video. Zeigen Sie uns Ihre Wohnung per Videochat und alles was umziehen soll. Anschließend erstellen wir Ihnen gerne ein individuelles Angebot. Videobesichtigung vereinbaren

[ENTFETTEN] JE NACH ART IHRER WERKSTÜCKE UND BAUTEILE BIETET IHNEN KOPSCHINA DAS PASSENDE ENTFETTUNGS-VERFAHREN AN Auf der Oberfläche von Werkstücken und Anlagenbauteilen findet sich produktionsbedingt oder als Korrosionsschutz ein Film aus Fetten und Wachsen. Diese Fette verhindern, dass Lacke und andere Substanzen auf der Oberfläche haften. Darüber hinaus minimieren sie die Wirksamkeit von Reiningungsadditiven oder -säuren. Vor einer Weiterverarbeitung oder einer Oberflächenbehandlung ist das Entfetten Ihrer Bauteile Pflicht! Je nach Art Ihrer Werkstücke und Bauteile bietet Ihnen KOPSCHINA das passende Entfettungs-Verfahren an. Für das Entfetten ganzer Anlagen kommen unsere erfahrenen Mitarbeiter gerne bei Ihnen vorbei. Im Gepäck: unser spezielles Pumpenequipment. Mit Ihrer Anlage verbunden entsteht so ein Kreislauf, durch den wir ein speziell auf Ihre Bedürfnisse abgestimmtes Entfettungsmittel zirkulieren lassen – so lange, bis der Fettfilm von der Materialoberfläche entfernt wurde. Für das Entfetten kleinerer Anlagenbauteile oder Werkstücke verfügen wir in unserem Werk in Marl über verschiedene Reinigungsanlagen: Abhängig von der Größe und Bauart der zu entfettenden Teile nutzen wir unsere Band- oder unsere Rotationsentfettungsmaschinen. In deren Inneren werden Ihre Werkstücke mit einer Entfettungslösung besprüht, die Fette und Wachse zuverlässig von der Oberfläche entfernt. Gerne holen wir von KOPSCHINA die zu entfettenden Bauteile oder Werkstücke bei Ihnen ab und liefern sie nach der Entfettung zu einer eventuellen Weiterverarbeitung wieder in Ihr Werk.

Heißgaserzeuger Sinterbrenneranlagen Fackelzündeinrichtungen Winderhitzerzündeinrichtungen Mobile Beheizungseinrichtungen Verteilerrinnen- und Pfannenfeuer für die Stahl- und Gießereiindustrie Thermische Nachverbrennungsanlagen Trockeneinrichtungen für Feuerfestmaterial Feuerungsanlagen für Erhitzer und Dampferzeuger Aufheizbrenner und Sauergasbrenner für Claus-Anlagen

Unsere Sonderfräsbearbeitung bietet maßgeschneiderte Lösungen für Kleinserien und Prototypen. Mit modernster Technik und erfahrenen Fachkräften stellen wir Fräsbearbeitungen her, die höchste Präzision und Langlebigkeit gewährleisten. Vertrauen Sie auf unsere Kompetenz und Erfahrung, um Ihre Produktionsprozesse zu optimieren.

Das Erwärmen bis zu 1.300 °C erfolgt unter geregeltem Vakuum und die anschließende Abschreckung mit bis zu 20 bar Stickstoffüberdruck Das Verfahren bietet ideale Voraussetzungen für hochsensible Bauteile aus Werkzeug- und Formenbau, Anlagenbau, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Lebensmitteltechnik. Das Erwärmen bis zu 1.300 °C erfolgt unter geregeltem Vakuum und die anschließende Abschreckung mit bis zu 20 bar Stickstoffüberdruck. Ziel ist die Erzeugung randentkohlungs- und randoxidationsfreier Oberflächen, die weitere mechanische Bearbeitungen überflüssig machen. Das Verfahren bieten wir an den Standorten Witten und Wilthen an Nachhaltigkeitsfaktor: Das Verfahren ist besonders nachhaltig und umweltfreundlich, da es keine direkten Emissionen erzeugt und mit erneuerbaren Energien betrieben werden kann. VORTEILE Geringere Maß- und Formänderungen Randentkohlungs- und randoxidationsfreie Gefüge Metallisch blanke Oberflächen Hohe Bauteilsauberkeit Konstante Qualität

Extrusionsblasformmaschine für flexiblen Einsatz - vom Automobiltank bis zum Verpackungsbehälter Der Alleskönner mit den unendlichen Möglichkeiten. Ob Kraftstofftanks in verschiedenen Größen, komplexe oder symmetrische Container – die KBS-Serie überzeugt mit hohen Ausstoßraten und lässt sich dabei modular Ihren individuellen Ansprüchen anpassen. • Shuttle Schließeinheit für kontinuierliche Extrusion • Roboter-Schlauchtransfer mit statischer Schließeinheit • Beide Versionen verfügbar als Einstationen- und Doppelstationenmaschine zur Erhöhung des Ausstoßes • Akkuköpfe für jeden Bedarf, jeden Durchmesser und jedes Volumen • PWDS/SFDR-Systeme sowie RWDS und WDS, verfügbar für alle Konfigurationen Artikelnummer: KBS

Das Vakuumhärten ist das Härten von Bauteilen unter einem kontrollierten Partialdruck. Ziel ist die Schaffung metallisch blanker Werkstückoberflächen.

Produkte und Ersatzteile Dienstleistungen für Vakuumanlagen Heizkammer Neuauskleidung Heizkammer Reparatur Reparatur Heizsystem Lecksuche TÜV begleitende Abnahmen Wartung und Instandhaltung Steuerungsumbau Service für Diffusions- und Vakuumpumpen Service Zylinder/Ventile/Motoren Da wir Herstellerunabhängig arbeiten, bieten wir Reparaturen, Modernisierungen, Anlagenumzug, sowie Instandsetzungen von Vakuumanlagen aller Hersteller und Modelle an. Vom Aufbau und der Inbetriebnahme Ihrer Anlage bis zur Demontage alter Vakuumöfen bieten wir ein breites Spektrum an Leistungen an. Projektbegleitung und Beratung in der konstruktiven Auslegung von Wärmebehandlungssystemen Verbesserung durch innovative Bestandsanalyse von vorhandener Anlagentechnik Kapazitätssteigerung durch Modernisierung von Steuerungssystemen Betreuung von Vertragskunden im Aftersales und Service durch leistungsstarkes Technikerteam im eigenen Haus Fertigung individuelle Ersatzteillösungen durch eigene Konstruktion Hohe Einsatzbereitschaft Geringe Reaktionszeit Eigene Helium Leck Suchgeräte Optimierung und Effizienzsteigerung Durchführung von kabelloser Temperaturmessung (Echtzeit) um Energieverluste aufzuspüren Bei Reparatur, Modernisierung oder Neufertigung von Heizkammern verwenden wir ausschließlich japanischen, langfasigen, beidseitig mit Folie beschichteten Graphitfilz sowie japanische CFC-Platten / CFC-Profile und alles in Erstausrüsterqualität. Für viele Unternehmen konnten wir durch diese Maßnahmen die Betriebskosten senken, indem wir die Temperaturverluste an den Heizkammern begrenzen. Produkte und Ersatzteile für Vakuumanlagen CFC-Produkte Heizkammer Neuauskleidung/Reparatur Reparatur Heizsystem Isolationsmaterial Graphitprodukte Molybdänprodukte Keramikprodukte Dichtungen Vakuumbauteile/Zubehör Absperrklappen Thermoelemente Wartung und Reparatur von Vakuumpumpen CFC-Produkte Die hervorragenden Eigenschaften unserer CFC Produkte zeichnen sich durch gute Hitzebeständigkeit sowie hohe Reinheit und mechanische Festigkeit aus. Um eine höhere Effizienz und Lebensdauer der Heizkammer zu erreichen, verwenden wir ausschließlich japanische CFC-Platten / CFC-Profile und alles in Erstausrüsterqualität. Heizkammer Neuauskleidung/Reparatur Aufarbeitung Heizkammergehäuse Neuisolation der Heizkammer mit Graphitfilz und optional mit CFC-Auskleidung Reparatur Heizsystem Austausch defekter Heizungsteile Austausch von Heizungsaufhängern Isolationsmaterial Mit unseren Hartfilzplatten bieten wir Ihnen eine optimale Lösung zur Wärmeisolierung ihrer Heizkammer an. Um eine höhere Effizienz und Lebensdauer der Heizkammer zu erreichen, verwenden wir ausschließlich japanischen, langfasigen, beidseitig mit Folie beschichteten Graphitfilz in Erstausrüsterqualität. Graphitprodukte Wir verwenden Graphitprodukte mit herausragenden Eigenschaften ausschließlich namhafter Graphithersteller Molybdänprodukte Bei uns erhalten Sie zahlreiche Molybdänprodukte wie z.B. Befestigungsmaterial und Stromanschlussbänder für ihre Wärmebehandlungsanlage. Keramikprodukte Zu unserem umfassenden Lieferprogramm gehört ein breites Spektrum technischer Keramiken verschiedenster Werkstoffe. Diese zeichnen sich durch eine enorme Temperaturwechselbeständigkeit aus und wirken als thermische sowie elektrische Isolierung. Dichtungen

Durch die Auswertung von Zeitrafferaufnahmen sogenannten Time-Laps Aufnahmen, kann der Gemengefluss exakt beobachtet und entsprechend gesteuert werden. Ebenso kann die Stellung der Flammenlage optimiert werden, wodurch sich der Verbrauch der Verbrennungsmedien minimiert und sich Beschädigungen am Feuerfestmaterial der Wanne vermeiden lassen.

Temperatur bis 1.300°C; Max. Nutzmaße 800 x 800 x 1.200 mm, 900 x 1.200 x 1.100 mm, 1.800 x 1.000 x 1.000 mm. VAKUUMHÄRTEN Das Härten im Vakuumofen ist besonders geeignet für stark verzugsempfindliche Präzisionsbauteile sowie Formbauteile und Werkzeuge aller Art. Das Abschrecken erfolgt im Stickstoffgasstrom unter einem Druck bis 20 bar. Die Werkstücke bleiben metallisch blank, da im Vakuum keine Oxidation stattfindet. Die HÄRTEREI REESE nutzt prozessgesteuerte Vakuumöfen, die eine sehr exakte Temperatursteuerung und auch das Härten von niedriglegierten Stählen erlauben. Namhafte Werkzeugbauer und Automobilzulieferer schenken uns bei dieser Anwendung ihr Vertrauen.

Das Hart- und Hochtemperaturlöten im Vakuum ist ein Fügeverfahren, mit dem eine feste, stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Es können komplizierte Geometrien bzw. mehrere Fügestellen gleichzeitig miteinander verbunden werden. Der modulare Aufbau von Bauteilen führt zu vereinfachten Fertigungsprozessen und Kosteneinsparungen. In unseren Vakuumöfen löten wir verschiedene Werkstoffe, z. B. Stahl, Edelstahl, Kupfer und Hartmetall.

Gummi-Formteile von partgum Gummi-Formteile finden in vielfältigsten Bereichen Anwendung. Ob im im Maschinen- und Anlagenbau, im Automotiv-Bereich in der Verfahrenstechnik sowie im Endverbraucherbereich. Die besonderen Eigenschaften des Werkstoffs erlauben vielfältigste Gestaltungsmöglichkeiten und Freiheiten in der Konstruktion. Mit unserem Maschinenpark bieten wir ein breites Spektrum an Fertigungsmöglichkeiten. Wir verarbeiten alle gängigen Gummi Qualitäten in Klein-, Mittel- bis hin zu Großserien. Dabei richten wir uns natürlich nach Ihrem Anforderungsprofil, ihren Vorgaben, Zeichnungen oder Normen. Kundenspezifische Formteile nach Ihren Vorgaben Egal welche Eigenschaften für sie wichtig sind, Dehnfähigkeit, Abrieb, Elastizität, chemische Beständigkeit, wir beraten sie gerne und finden die bestmögliche Lösung für Ihr Produkt. Dabei hilft uns auch unsere langjährige Erfahrung im Umgang mit diesem hervorragenden Werkstoff, ebenso wie leistungsstarke Partner im Compounding oder im Werkzeugbau. Gerne erarbeiten wir mit Ihnen, eine auf Ihren Anwendungsfall zugeschnittene Lösung. Kerndaten Standardmischungen NBR EPDM SBR NR Spezialmischungen H-NBR, BR, CSM Shorehärten Shore A A: 40° - 90° Stückgewichte von 2gr. – 5.000 gr. Fertigung CM, IM, Kaltkanaltechnik, Vakuumtechnik