Das Fused Deposition Modeling, kurz FDM Verfahren genannt, ist neben der Stereolithographie und dem Lasersintern ein weiteres Verfahren des Rapid Prototyping zur schnellen und kostengünstigen Erstellung von Prototypen, die vorwiegend für Funktionstests eingesetzt werden. Das FDM-Verfahren eignet sich vor allem dann, wenn es um die Herstellung von Bauteilen geht, bei denen die Materialwahl des Kunststoffes (ABS/PC), und eine nahezu völlige Verzugsfreiheit der zu bauenden Geometrien im Vordergrund stehen. Im Gegensatz zur Stereolithographie und zum Lasersintern erfolgt beim Fused Desposition Modeling die Herstellung von Modellen ohne den Einsatz von Lasern. FDM dient als "Additive Fertigungsmethode" der vollautomatischen Umsetzung von 3D-CAD-Daten in funktionsfähige Bauteile und Baugruppen aus unterschiedlichen, sehr stabilen Thermoplasten. Als Ausgangsmaterial eignet sich ein niedrig schmelzender Werkstoff, der über eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfügt, wie es z.B. bei ABS- und PC-Kunststoffen der Fall ist.

Wir fertigen Ihnen komplette Baugruppen.

Vakuumgießteile aus hitzebeständigem Polyurethan Fertigung einer Kleinserie von zehn hoch komplexen Kunststoffteilen aus PX223HT (>100°C beständig) mittels Silikonwerkzeugen. Fertigungszeit: 10 Arbeitstage

Der Vakuumguss bei Protoland ist eine schnelle und präzise Alternative zur Prototypenherstellung aus Kunststoff oder Gummi. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Kleinserien und ermöglicht die kostengünstige Herstellung serienähnlicher Modelle. Durch die Verwendung von Silikonkautschuk zur Formherstellung können vielseitige Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die dem Kunststoffspritzguss vergleichbar sind. Der Vakuumguss bietet die Möglichkeit, Prototypen mit unterschiedlichen Oberflächen, Farben und Stabilitäten zu fertigen, die dem späteren Serienteil sehr nahe kommen. Das Vakuumgussverfahren besteht aus mehreren Schritten, beginnend mit der Herstellung eines Urmodells, gefolgt von der Fertigung der Gussform und dem eigentlichen Guss im Vakuum. Die Harze werden gemischt und im Vakuum gegossen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Nach dem Guss erfolgt die Aushärtung im Wärmeschrank, gefolgt von der Aufbereitung der Teile für ein optimales Finish. Wir bieten auch ergänzende Leistungen wie Schleifen, Polieren und Lackieren an, um die Oberfläche Ihrer Prototypenteile zu veredeln. Vertrauen Sie auf unsere moderne Infrastruktur und jahrelange Erfahrung, um Ihre Prototypen schnell und effizient zu realisieren.

Kunststoffteile in geringer Stückzahl in Spritzgussqualität zu niedrigen Investkosten. Geeignet für Kleinserien und Vorserien durchgefärbt nach RAL-Farben Oberflächenstruktur nach VDI 3400 (Erodierstruktur) glasklar bis transluzent, lackiert, bedruckt Einlegeteile wie z.B. Gewindebuchsen möglich (auch herstellbar) Gummiähnlich, ab Shore 40, bis PA6 GF (glasfaserverstärkt) Wachslinge für den Metallguss

Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Formkosten sind geringer als im Spritzgussverfahren. Das Vakuumguss-Verfahren eignet sich hervorragend für die kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Bauteilen in kleinen bis mittleren Stückzahlen. Im Vergleich zum Spritzguss sind die Formkosten deutlich niedriger. Vakuumguss eignet sich zum Beispiel für die Herstellung von Dichtungen, wenn gummiähnliche Materialien verwendet werden. Mit bruchfesten, schlagzähen Materialien lassen sich beispielsweise Filmscharniere herstellen. Um im Vakuumguss-Verfahren für Sie fertigen zu können, benötigen wir von Ihnen einen Prototyp. Anwendungsgebiete - Kleinserien - Funktionsmodelle - Mehrfarbige Bauteile - Bauteile - Design- und Messemodelle - Hochgenaue & saubere Gussteile Beim Vakuumguss bieten wir Ihnen eine ganze Palette an Vakuumgießharzen mit unterschiedlichen Eigenschaften, auch sind niedrigschmelzende Metalle möglich. Hier ist es wichtig, dass wir im Voraus von Ihnen erfahren, welche Eigenschaften für Sie wichtig sind. Das heißt, ob das Objekt also zum Beispiel ABS-ähnliche oder Gummi-ähnliche Eigenschaften aufweisen soll. Oder ob Sie vielleicht sogar ein Mehrkomponenten-Bauteil bei uns produzieren lassen möchten. Auch die Temperaturbeständigkeit hat ein breites Spektrum: Sie reicht bei den möglichen zu verwendenden Materialien von -50 bis +200 Grad. Teilweise kann das Material sogar als Silikonersatz verwendet werden. Bei den Farben der Materialien in unserem Angebot überwiegt transparent, aber wir bieten unter anderem auch schwarz, weiß, transluzent und beige an. Wir beraten Sie gern dazu, welches Material sich für das Bauteil, das Sie herstellen möchten, am besten eignet. max. Bauraumgröße: 750 mm

Vakuumguss ist ein Fertigungsverfahren, das zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien aus Polyurethan und anderen Kunststoffen eingesetzt wird. Diese Methode verwendet eine Silikonform, die unter Vakuum mit flüssigem Kunststoff gefüllt wird, um detaillierte und präzise Bauteile zu erzeugen. Vakuumguss bietet eine hohe Designfreiheit und ermöglicht die Produktion von Bauteilen mit komplexen Geometrien und feinen Details. Der Einsatz von Vakuumguss ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien in Branchen wie Automobil, Konsumgüter und Medizintechnik. Die Technologie bietet eine hohe Materialvielfalt und kann an unterschiedliche Materialanforderungen angepasst werden, was die Produktionszeiten verkürzt und die Kosten senkt. Unternehmen, die auf Vakuumguss setzen, profitieren von einer schnellen und kosteneffizienten Produktion, die es ihnen ermöglicht, innovative Produkte mit hoher Qualität und Funktionalität zu entwickeln.

Prototypen oder kleine Serien - Teile aus Polyurethanen im Vakuumguss. Vakuumabguss wird eingesetzt, wenn man Materialeigenschaften abbilden möchte, die sich mit 3D Druck nicht wiedergeben lassen oder um eine etwas größere Stückzahl preiswerter herzustellen. Auf Basis eines Stereolithographiemodells wird eine Silikonform erstellt, aus der sich je nach ausgewähltem Polyurethan 15 – 30 Teile abgießen lassen. Einhergehend mit einer großen Materialauswahl lassen sich Modelle in unterschiedlichen Shorehärten, Temperaturbeständigkeiten, in 2K und mit Einlegern herstellen und die Wirkung verschiedener Farben und Oberflächen prüfen. Im Vakuumguss gefertigte Teile eignen sich für Präsentationen, Funktionsversuche, aber auch für die direkte Anwendung als Endprodukte. In unserem Haus sind Teile bis zu einer Größe von ca. 2220 x 850 x 1000 mm einteilig herstellbar.

HÄRTEN, GLÜHEN, LÖSUNGSGLÜHEN Unter einem geregelten Unterdruck (Vakuum oder Hochvakuum), wobei Temperaturen von bis zu 1.300 °C erreicht werden können, ist die Erzeugung metallisch blanker Werkstückoberflächen möglich, die eine weitere mechanische Bearbeitung überflüssig machen. Geeignet für folgende Werkstoffe: Werkzeugstähle wie 1.2379 / X155CrVMo12 / 1.2343/X38CrMoV5 Vorteile Metallisch blanke Oberfläche Saubere Bauteile Oxidationsfreie Randbereiche Verzugsarm Umweltfreundlich Einsatzbereich Werkzeugbau Formenbau

Vakuumtränken, Vakuumvergießen: - Vakuumverguss mit Scheugenpflug Vergießanlage und Epoxidharz Vergussmasse - Manueller Vakuumverguss mit verschiedenen Vergussmassen - Gießharze PUR oder Epoxid für verschiedene Anwendungen

Das Gießharzsystem besteht aus zwei Acryl-Harzkomponenten und einem Füllstoff. Unsere Formen haben eine Temperaturbeständigkeit von 135°C (Kurzzeitbelastungen bis zu 180°C sind möglich). Hier sehen Sie alle Vorteile von ALWA MOULD D / ATLAS M 130 auf einen Blick: • Schnelle Aushärtung in ca. 50 Min. • Gute Gießfähigkeit • Guss ohne Lufteinschlüsse • Gute mechanische Nachbearbeitung • Nachtempern nicht erforderlich • Hohe Wärmeformbeständigkeit • Geringer linearer Schwund • Feinste Abformgenauigkeit • Problemloses Vergießen kleiner und großer Mengen ( 1kg – 2500 kg) ALWA MOULD D Formen sind bis zu einem Temperaturbereich von 135 °C geeignet, Kurzzeitbelastungen bis zu 180 °C sind unter Berücksichtigung der durch die Temperatur geringeren Druckfestigkeit der Form möglich. Um die Temperatur der Form während des Produktionsprozesses zu regeln, können Kupferrohre oder Heizelemente mit einem Abstand von 3 – 4 cm zueinander und 1 – 2 cm zur Modelloberfläche mit eingegossen werden. Um einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu gewährleisten, sollten als Verstärkungsmaterial nur Aluminiumteile und Aluminiumlochbleche (Wandstärke von 2 – 3 mm) im Gießkasten befestigt und anschließend mit Gießharz umgossen werden. Alle Einsätze sollten einen Abstand von mind. 10 mm zur Modelloberfläche haben. Temperaturbeständigkeit nach DIN 53462 / ISO 75 B: ca. 135° C Topfzeit: 17 – 20 min. Reaktionstemperatur: 120 – 130° C Härte (Shore D): +/- D 86 Druckfestigkeit bei RT 20° C / Druckfestigkeit bei 100° C: 8 – 9 KN/cm² / 7 – 8 KN/cm² Schlagzähigkeit nach DIN 53453: 3400 J/n = 3,5 kpcm/cm Viskosität der Mischung: ca. 7000 mPas Spezifische Dichte: ca. 1,7 kg/l Wärmeleitfähigkeit nach DIN 1341: ca. 1 W/mk = 0,86 kcal/hm° C Linearer Schwund nach Aushärtung (Prüfkörper 500x100x25mm): ca. +/- 0,1 % Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN 53460: > 180° C Lagerstabilität bei 16° C bis 22° C: 12 Monate Wärmeausdehnungskoeffizient nach DIN 53572: 10-6/° C 45

Das hohe mechanische Eigenschaftsniveau unserer Gießelastomere erschließt einen weiten Anwendungsbereich. Mit modernsten Maschinen produzieren wir im Bereich PU-Gießtechnik qualitativ hochwertige Formteile. Durch die Variation der Rohstoffe, Rezepturen und Fertigungsverfahren lassen sich die Eigenschaften gezielt beeinflussen. Daher können wir schwierige Geometrien und auch größerer Bauteile mit den hervorragenden Eigenschaften eines Polyurethans fertigen. Bei der Gießtechnologie können mit einfachen Formen, kleine und auch große Stückzahlen kostengünstig abbildet werden. Eine feste Verbindung mit anderen Werkstoffen (Stahl, Aluminium, Gusseisenmetalle, etc.) ist ebenfalls möglich.

Das Verfahren ermöglicht geringe Wandstärken, geringe Toleranzen, hohe Oberflächenqualität, hohe Materialeinsparungen und einen kontinuierlichen Produktionsablauf.

Ein Herzstück unseres Betriebes ist die Herstellung vielfältiger Spritzgussformen, die je nach Spezifikation aus hoch- legierten, hochfesten Werkzeugstählen gefertigt werden. • Formenbau: Vom komplexen Werk- zeug mit max. Dimensionen von 800 x 600 mm bis zur „einfachen” Form: Rund 40 neue Spritzguss-Formen verlassen unseren Werkzeugbau pro Jahr in Richtung Spritzguss-Produktionsabteilung. Besonderen Wert legen wir auf die Langlebigkeit unserer Spritzguss- werkzeuge, die durch die sorgfältige Herstellung und die Verwendung hochwertiger Materialien garantiert wird. Im Dienst unserer Kunden garantieren wir eine bestimmte Mindestausbringung für jede Form. Zusätzliche Kosten auf Grund vorzeitigen Verschleißes schließen wir aus. Neben der Erzeugung hochwertiger Spritzgussformen für thermoplastische Kunststoffe bieten wir professionelle Wartung, Reparatur und die Änderung bestehender Werkzeuge an. Unsere Formen werden weltweit beispielsweise in der KFZ-Industrie, Elektro- und Steuerungstechnik oder in der Sanitärbranche erfolgreich eingesetzt. • Hergestellte Werkzeuge: 2-fach Serienform für Autoindustrie, 8-fach Serienform für Stecker, 8-fach Serienform für Kontaktträger • Maschinenpark: Höchste Präzision ist nötig, um die von unseren Kunden so geschätzte konstant hohe Qualität bei guter Wirtschaftlichkeit zu erzeugen. Dazu setzen wir modernste Technologie ein, wie CADKonstruktion, CNC-Erodieren und CNC 5 Achsfräsen. Zudem verfügen wir über verschiedene Schleifmaschinen, Startlochmaschinen, Drahterodiermaschinen und Messmaschinen. Neuestes Highlight unseres Maschinenparks ist eine hochmoderne Erodieranlage. Mit den 373 Elektroden- sowie 21 Werkstückplätzen und einer ins System eingebundenen 3D Zeiss Vista Messmaschine sind wir in der Lage, komplizierteste Geometrien automatisiert und effizient zu fertigen. Das durchläuftige 3R Nullpunktspannsystem mit Chip-Codierung steigert den Automatisierungsgrad im Werkzeugbau erheblich.

Kokillenguss ist ein günstiges Giessverfahren zur wirtschaftlichen Herstellung technisch ausgefeilter Gussteile, die höchsten Ansprüchen gerecht werden. Kokillenguss empfiehlt sich meist bei laufenden Klein- und Mittelserien ab 100 Stück. Oberflächenbeschaffenheit, Massgenauigkeit und Festigkeit sind gegenüber Sandguss erheblich verbessert. Der Bearbeitungsaufwand ist wesentlich geringer. Das feinkörnige Gussgefüge, die hohe Dichtheit gegenüber gasförmigen und flüssigen Stoffen zeichnen diese Abgüsse aus. Verwinkelte Hohlräume und Kanäle lassen sich durch Croning-Sandkerne massgenau anfertigen.

Der Kokillenguss gewährleistet eine hohe Qualität der Gussteile und ist bei mittleren bis kleinen Serien das wirtschaftlichste Verfahren. Dabei wird die Aluminiumschmelze durch einen Einguss von oben in die Gießform (Kokille) gefüllt, deren Hohlraum sie aufgrund der Schwerkraft ausfüllt. Bohrungen oder Bolzen können problemlos mit eingegossen werden. Es entstehen Gussteile mit hoher Festigkeit, präzisen Konturen und hoher Oberflächengüte.

Vakuumgiessen Sie benötigen Funktionsmuster oder eine Kleinserie von 10 - 500 Stück? Dann können wir Ihnen mit dem Vakuumgiessen ein geeignetes Verfahren anbieten. Vakuumgiessen Die Werkzeuge sind im Vergleich zu den teuren Spritzgussformen sehr günstig herzustellen. Der Abguss erfolgt unter Vakuum mit PUR-Giessharzen. Durch die grosse Auswahl an Giessharzen ist es möglich, beinahe jede Kunststoff-Variante darzustellen. Mit dem Vakuumgiessverfahren können wir ... - Prototypen erstellen - Kleinst- und Kleinserien dank günstigen Giessformen wirtschaftlich herstellen - komplizierte Geometrien abbilden - Bauteile von weich bis hart und von transparent bis farbig herstellen

Die Güller AG ist spezialisiert auf die Kunstharz-Giesstechnik unter Vakuum. Das Verfahren wird hauptsächlich verwendet, um elektrische Bauteile und Komponenten zu isolieren und zu schützen. Bei dieser Giesstechnik werden elektrische Komponenten, wie z. B. Spulen, Transformatoren und Schaltungen oder einfach nur zwei Metallteile mit hochwertigem speziellem Gießharz umhüllen. Dieses Harz härtet aus und bildet eine feste Isolierschicht um die Komponenten. Unter Vakuum werden Luftblasen und Hohlräume im Harz eliminiert, was zu zuverlässiger Isolation führt. Wir verarbeiten hauptsächlich Epoxidharze da damit die besten Isolationen hergestellt werden können. Wir können aber auch Polyurethan oder Silikongiessharze verarbeiten: Kalthärtend, Warmhärtend, 1-Komponentig oder 2-Komponentig. Damit bieten unsere Produkte: Zuverlässigkeit bei einer langen Lebensdauer und höchste Leistung in anspruchsvollen Umgebungen. Wenn Strom und Mechanik zusammentreffen. Auf hohem Niveau und exakt auf die Anforderungen ausgerichtet, produzieren wir vom Prototypen bis zur Serie: Wärmeleitende Teile Isolierende Teile Isolierte Teile ohne Teilentladung Elektrische Isolation Wärmeleiter Durchschlagsfestigkeit Temperatur-Sensoren, mit Hochspannungsisolation Mechanische Teile Widerstände, Freilaufwiderstände, Kondensatoren mit hohen Spannungsanforderungen

Wir bieten Vakuumgieß- und Silikonanlagen für den Industriellen Einsatz. Mit unseren Anlagen haben Sie die Möglichkeit verschiedene Polyurethane und Silikone zu vermischen und zu vergießen. Basierend auf Ihren Anforderungen können wir Ihnen aus einem breiten Spektrum an Standard Anlagen eine Lösung anbieten. Auf Wunsch und bei Bedarf sind Sonderanlagen ebenso möglich.

Sie benötigen Druckgussteile schnell, kosteneffizient und in hoher Qualität? Mit Oberflächenveredelung oder weiteren Nachbearbeitungen? Bei FACTUREE erhalten Sie alles aus einer Hand, ganz nach Ihren individuellen Anforderungen. Das Druckgussverfahren ist ideal geeignet für Bauteile in Branchen wie Automotive, Elektronik, Konsumgüter, Medizintechnik und Luftfahrt. Denn es ermöglicht die kosteneffiziente Produktion komplexer Geometrien mit herausragender Festigkeit und exzellenter Oberflächenqualität. Setzen Sie auf Druckguss für Ihre anspruchsvollen Projekte und profitieren Sie von der Materialvielfalt, Qualität und Effizienz unseres großen Fertigungsnetzwerkes – gepaart mit der Entlastung, die wir Ihnen bei der Lieferantensuche bieten, sowie persönlicher Beratung.

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

Hochqualitativer Werkzeugbau zu guten Preisen

ZSI can supply various steel casting parts according to the customers' drawings and requirements. Together with our powerful machining capacity, we can make the high quality finished parts. Material: Carbon steel: ST37, ST52, 16MnCr5, ASTM A216 WCB Stainless steel: SS304, SS316, SS316L Application: Agricultural machinery, Valve body, Concrete plant equipment,Pumps

Der Verguss unter Vakuum ist unabdingbar, sofern eine hohe Vergussqualität sowie hervorragende Hochspannungs- und Isolierfestigkeit der Bauteile gefordert ist. Hauptziel beim Vakuumvergussprozess ist es, die im Bauteil vorhandene Luft und Feuchtigkeit vor dem Vergießen zu eliminieren, um anschließend die Hohlräume komplett mit Vergussmaterial befüllen zu können. Das gilt vor allem im explosionsgeschützten Bereich von Elektronik-Baugruppen und Geräten für Betankungs- und Gasanlagen. Ihre Vorteile Kostengünstiger Verguss von Einzelteilen und Kleinserien Optimale Umsetzung durch erfahrenes Fachpersonal Modernste Anlagentechnik Homogene, schonende Durchmischung optional kühl-, heiz- und temperierbar

Mit Rapid Tooling und generativen Verfahren zu schnellen Formen für Kleinserien Ausgehend von einem Urmodell stellen wir Kunststoffteile über das Vakuumgießverfahren in Silikonformen her. Damit können schnell und kostengünstig Prototypen oder Kleinserien von ca. 20 Stück je Silikonform mit hoher Abbildungsgenauigkeit gefertigt werden. Die eingesetzten Polyurethane liefern Prototypen mit mechanischen, thermischen und optischen Eigenschaften, die denen von Kunststoffspritzgussteilen sehr nahe kommen. Solche Teile sind nicht nur für Versuche geeignet, sie schließen auch eine Lücke bei Endprodukten mit niedrigen Stückzahlen (z.B. Gehäuse in der Medizintechnik). Einfärbungen und Oberflächen sind in fast allen Varianten umsetzbar. Sonderanforderungen wie Brandschutzzulassungen oder UV-Beständigkeit sind möglich. Durch Umgießen von Einlegeteilen kann man Verbundteile (zB. Hart-Weich-Kombinationen oder Metallverbund) herstellen.

Schnell, Günstig, Genial Kunststoffteile in Spritzgussqualität, Wachslinge für Metallfeinguss – mit Vakuumguss kein Problem. Auch wenn hier aus technischen Gründen keine Originalwerkstoffe eingesetzt werden können, bietet die breite Auswahl an Vakuumgießharzen mit verschiedenen Eigenschaften so viele Möglichkeiten, dass Einschränkungen kaum spürbar sind. Besonders praktisch: so hergestellte Soft-Werkzeuge ermöglichen es, Wachslinge („verlorene Modelle”) für den Feinguss abzugießen.

Verschiedenste Branchen haben an die Druckgussteile besondere Anforderungen, die durch den Vakuumdruckguss in unserem Hause erfüllt werden können. Beim Vakuumdruckguss werden Füllkammer und Kavität evakuiert. Gase, die beim anschließenden Gießvorgang entstehen, werden permanent abgesaugt. Durch die kontinuierliche Absaugung beim Vakuumdruckguss werden die Einschlüsse von Gasen (Entstehung von Lunker/Lunkerung) auf ein Minimum reduziert. Durch Vakuumdruckguss wird eine sehr gute Füllung des Formteiles erreicht. Die Herstellung von Bauteilen mit sehr dünnen Wandstärken sind mit Vakuumdruckguss genauso möglich, wie die großflächig angelegter Konstruktionen.

Grosse Gestaltungsfreiheit Breite Werkstoffwahl Kleine bis grosse Stückzahlen Enge Toleranzen Hohe Oberflächengüte Moderate Investitionskosten für Werkzeuge Wo Umweltschutz und Energiekosten gross geschrieben werden, erwartet man von traditionellen Fertigungsverfahren einen entsprechenden Beitrag zur Kosteneinsparung. Feinguss, hergestellt nach dem Wachsausschmelzverfahren, erfüllt die zunehmenden Forderungen der modernen Technik. Feingussteile finden heute in praktisch allen Bereichen der Industrie für Einzel- oder ganze Serienteile ihren Einsatz. Dem Konstrukteur steht eine Vielzahl von Gusswerkstoffen, angefangen bei den Leichtmetallen über Eisen und Stahl bis hin zu sog. Superlegierungen, zur Verfügung. Zudem kann das Anwendungsgebiet durch Wärme- oder Oberflächenbehandlung der Teile erheblich erweitert werden. So es ist möglich, die Gefügeausbildung so zu verändern, dass Gussstücke optimale Gebrauchseigenschaften aufweisen. Die moderne Gusskonstruktion im Feinguss integriert viele Einzelfunktionen, verringert erheblich den Fügeaufwand und erübrigt eine Reihe von Fertigungsarbeitsgängen. Durchlaufzeiten werden in der Produktion durch Gussteile erheblich verkürzt. Beim Feinguss werden nicht nur die Herstellungskosten gesenkt, sondern auch Teilegewichte beträchtlich verringert. Die Verarbeitung ist weniger aufwändig und oftmals mit grösserer Betriebssicherheit verbunden.

- Spezialisierung auf Bauteile von 5 bis 500 Gramm - Zink-Druckgussmaschinen, 20 bis 125 Tonnen Schließkraft - Kompetenz in Filigranstrukturen und Konturen mit Wandungen bis 0,5 mm - Vakuumdruckguss für Sichtteile - Mechanisches Bearbeiten der Druckguss-Artikel

Im Feingussverfahren bieten wir Ihnen Gussteile von 0,03 Kg bis zu 150 Kg. Die maximale Formgröße beträgt 650 x 650 x 650mm. Wir vergießen unlegierte und legierte Stähle sowie eine Auswahl an Aluminium-, Bronze- und Messinglegierungen.