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Beim Vakuumgießen wird aus einem Urmodell eine Gießform aus Silikonkautschuk erstellt. Eine solche Silikonform wird im Wesentlichen anhand von Stereolithographie-Modellen erzeugt und dient als Basis für dieses Verfahren. Nach Festlegung der Trennebenen sowie des Angusses und gegebenenfalls der Anfertigung von Einlegekernen wird das Urmodell in einem Gießkasten fixiert. Dieser wird sodann mit flüssigem, vorevakuiertem Silikon befüllt und wiederum in die Vakuumkammer verbracht, damit die noch vorhandene Restluftmenge entweichen kann. Anschließend härtet die Gießform in einem Wärmeschrank aus, um in einem letzten Arbeitsgang entlang der definierten Formteilungsebenen aufgeschnitten zu werden.

Das Gießharzsystem besteht aus zwei Acryl-Harzkomponenten und einem Füllstoff. Unsere Formen haben eine Temperaturbeständigkeit von 135°C (Kurzzeitbelastungen bis zu 180°C sind möglich). Hier sehen Sie alle Vorteile von ALWA MOULD D / ATLAS M 130 auf einen Blick: • Schnelle Aushärtung in ca. 50 Min. • Gute Gießfähigkeit • Guss ohne Lufteinschlüsse • Gute mechanische Nachbearbeitung • Nachtempern nicht erforderlich • Hohe Wärmeformbeständigkeit • Geringer linearer Schwund • Feinste Abformgenauigkeit • Problemloses Vergießen kleiner und großer Mengen ( 1kg – 2500 kg) ALWA MOULD D Formen sind bis zu einem Temperaturbereich von 135 °C geeignet, Kurzzeitbelastungen bis zu 180 °C sind unter Berücksichtigung der durch die Temperatur geringeren Druckfestigkeit der Form möglich. Um die Temperatur der Form während des Produktionsprozesses zu regeln, können Kupferrohre oder Heizelemente mit einem Abstand von 3 – 4 cm zueinander und 1 – 2 cm zur Modelloberfläche mit eingegossen werden. Um einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zu gewährleisten, sollten als Verstärkungsmaterial nur Aluminiumteile und Aluminiumlochbleche (Wandstärke von 2 – 3 mm) im Gießkasten befestigt und anschließend mit Gießharz umgossen werden. Alle Einsätze sollten einen Abstand von mind. 10 mm zur Modelloberfläche haben. Temperaturbeständigkeit nach DIN 53462 / ISO 75 B: ca. 135° C Topfzeit: 17 – 20 min. Reaktionstemperatur: 120 – 130° C Härte (Shore D): +/- D 86 Druckfestigkeit bei RT 20° C / Druckfestigkeit bei 100° C: 8 – 9 KN/cm² / 7 – 8 KN/cm² Schlagzähigkeit nach DIN 53453: 3400 J/n = 3,5 kpcm/cm Viskosität der Mischung: ca. 7000 mPas Spezifische Dichte: ca. 1,7 kg/l Wärmeleitfähigkeit nach DIN 1341: ca. 1 W/mk = 0,86 kcal/hm° C Linearer Schwund nach Aushärtung (Prüfkörper 500x100x25mm): ca. +/- 0,1 % Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN 53460: > 180° C Lagerstabilität bei 16° C bis 22° C: 12 Monate Wärmeausdehnungskoeffizient nach DIN 53572: 10-6/° C 45

Der Vakuumguss bei Protoland ist eine schnelle und präzise Alternative zur Prototypenherstellung aus Kunststoff oder Gummi. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Kleinserien und ermöglicht die kostengünstige Herstellung serienähnlicher Modelle. Durch die Verwendung von Silikonkautschuk zur Formherstellung können vielseitige Oberflächenstrukturen erzeugt werden, die dem Kunststoffspritzguss vergleichbar sind. Der Vakuumguss bietet die Möglichkeit, Prototypen mit unterschiedlichen Oberflächen, Farben und Stabilitäten zu fertigen, die dem späteren Serienteil sehr nahe kommen. Das Vakuumgussverfahren besteht aus mehreren Schritten, beginnend mit der Herstellung eines Urmodells, gefolgt von der Fertigung der Gussform und dem eigentlichen Guss im Vakuum. Die Harze werden gemischt und im Vakuum gegossen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Nach dem Guss erfolgt die Aushärtung im Wärmeschrank, gefolgt von der Aufbereitung der Teile für ein optimales Finish. Wir bieten auch ergänzende Leistungen wie Schleifen, Polieren und Lackieren an, um die Oberfläche Ihrer Prototypenteile zu veredeln. Vertrauen Sie auf unsere moderne Infrastruktur und jahrelange Erfahrung, um Ihre Prototypen schnell und effizient zu realisieren.

Ausschuss deutlich reduzieren und Produktivität erhöhen: Mitunter auftretende Undichtigkeiten können mit unserer Vakuumimprägnieranlage nach dem Maldaner-Verfahren nachgearbeitet werden – gerne auch als Lohnimprägnierung. Durch dieses Verfahren kann der Ausschuss deutlich reduziert, die Produktivität erhöht und der ökologische Fußabdruck deutlich verbessert werden. Die Vakuumimprägnierung ist dabei eine schonende Methode zur Abdichtung von Leckagen, die während des Gießprozesses entstehen können. Durch Vakuum und Imprägnierharz zu dichten Gussteilen: Für den Prozess der Vakuumimprägnierung müssen die Gussteile fettfrei und porentief trocken sein. Mittels Vakuums von unter 10 mbar wird die Luft aus den porösen Stellen evakuiert. Das Imprägnierharz dringt anschließend in die Poren ein. Das Aufheben des Vakuums bewirkt, dass die Imprägnierflüssigkeit tief in die Poren der zu behandelnden Gussteile eindringt und erreicht so auch die feinsten Verästelungen. In einem Wasserbad wird die Oberfläche der Teile so abgewaschen, dass keinerlei Oberflächenfilm zurückbleibt. Die Aushärtung des Imprägnierstoffes erfolgt dann im Polymerisationsbad bei 90°C. Durch die Kontakthärtung wird ein Ausbluten des in den Poren befindlichen Acrylharzes verhindert. Keine Veränderung der funktionalen Eigenschaften des Gussteils: Das Vakuum-Imprägnierverfahren ermöglicht es Ihnen als Hersteller, Gussteile zu verwenden, die sonst verschrottet werden müssten. Die Vakuumimprägnierung hilft hier und dichtet die offene Porosität des Gussteils ab, ohne dass die funktionalen Eigenschaften des Gussteils verändert werden. Die Vakuumimprägnierung von undichten Gussteilen bieten wir Ihnen als zusätzlichen Service auch im Lohn an. Reduzieren Sie so erhebliche Kosten und erhalten Sie einen Zeitvorteile bei der Produktion Ihrer Artikel. Sprechen Sie uns für ein unverbindliches Angebot zur Metallguss-Imprägnierung an.

CAST-TEC fertigt Rund- und Rechteck-Kokillen unterschiedlichster Bau-Formen und -Arten.

Wir empfehlen dieses Verfahren, wenn Sie wenige Teile in hoher Qualität ähnlich der Serien-Spritzguss Produktion benötigen. Zudem bieten wir Ihnen hier eine erhebliche Material und Farbvielfalt. Mit Vakuumguß produzieren wir Ihre Produkte in Kleinserien: Basis für das Vakuumguß Verfahren ist eine Silikonform und ein Urmodell das meistens ein Stereolithografieteil ist. Die Gußform wird dann später mit flüssigen Kunststoffen befüllt. In diesen eigens für ein Werkstück erstellten Silikon-Formen werden Kunststoffteile unter Unterdruck gegossen. Durch das Vakuum entsteht dann ein hochwertiges Modell und mit dem Vakuumguss-Verfahren können einzelne Teile mit einfacher Geometrie in Serienqualität erstellt werden. Der Vakuumguß ermöglicht den Einsatz verschiedener Materialien: Trotz der guten Qualität der Teile ist dieses Verfahren recht aufwendig, da zunächst ein Rohling für die Herstellung einer Form benötigt wird. Diese Formen haben relativ kurze Standzeiten und müssen oftmals bereits nach 20 bis 30 Nutzungen neu hergestellt werden. Nachteilig ist auch die lange Produktionszeit, welche durch die manchmal mehrstündigen Abkühlzeiten bedingt sind. Wir empfehlen dieses Verfahren, wenn Sie wenige Teile in hoher Qualität ähnlich der Serien-Spritzguss Produktion benötigen. Zudem bieten wir Ihnen hier eine erhebliche Material und Farbvielfalt. Es können aber auch glasfaser verstärkte Kunststoffe oder aber auch Pu-Schaum verwendet werden. Dadurch stehen Ihnen besonders robuste Modellvarianten zur Verfügung. Auch Gummiteile oder Verlustmodelle für das Ausschmelzverfahren können auf diese Weise erzeugt werden.

Prototypen oder kleine Serien - Teile aus Polyurethanen im Vakuumguss. Vakuumabguss wird eingesetzt, wenn man Materialeigenschaften abbilden möchte, die sich mit 3D Druck nicht wiedergeben lassen oder um eine etwas größere Stückzahl preiswerter herzustellen. Auf Basis eines Stereolithographiemodells wird eine Silikonform erstellt, aus der sich je nach ausgewähltem Polyurethan 15 – 30 Teile abgießen lassen. Einhergehend mit einer großen Materialauswahl lassen sich Modelle in unterschiedlichen Shorehärten, Temperaturbeständigkeiten, in 2K und mit Einlegern herstellen und die Wirkung verschiedener Farben und Oberflächen prüfen. Im Vakuumguss gefertigte Teile eignen sich für Präsentationen, Funktionsversuche, aber auch für die direkte Anwendung als Endprodukte. In unserem Haus sind Teile bis zu einer Größe von ca. 2220 x 850 x 1000 mm einteilig herstellbar.

Der Verguss unter Vakuum ist unabdingbar, sofern eine hohe Vergussqualität sowie hervorragende Hochspannungs- und Isolierfestigkeit der Bauteile gefordert ist. Hauptziel beim Vakuumvergussprozess ist es, die im Bauteil vorhandene Luft und Feuchtigkeit vor dem Vergießen zu eliminieren, um anschließend die Hohlräume komplett mit Vergussmaterial befüllen zu können. Das gilt vor allem im explosionsgeschützten Bereich von Elektronik-Baugruppen und Geräten für Betankungs- und Gasanlagen. Ihre Vorteile Kostengünstiger Verguss von Einzelteilen und Kleinserien Optimale Umsetzung durch erfahrenes Fachpersonal Modernste Anlagentechnik Homogene, schonende Durchmischung optional kühl-, heiz- und temperierbar

Sie wollen schnell erste Bauteile in Spritzgussqualität haben? Dann haben wir Ihre Lösung! Vakuumguß ZEITDRUCK3D MACHT DIGITAL MANUFACTURING Sie wollen schnell erste Bauteile in Spritzgussqualität haben? Dann haben wir Ihre Lösung! Der Vakuumguss bietet aufgrund seiner kurzen Prozesse und schnellen Werkzeugherstellung ideale Voraussetzungen. Wenn die technischen Voraussetzungen geklärt sind benötigen wir nur wenige Tage, bis Ihre Vakuumgießteile bei Ihnen auf dem Tisch liegen! Nicht umsonst gehört dieses Verfahren zur Gruppe der Rapid Prototyping Verfahren. Nutzen Sie die Vorteile des Vakuumguss-Verfahrens für das Rapid Prototyping. Der Vakuumgss ist eine gute Alternative, wenn der Kunststoffspritzguss wirtschaftlich nicht attraktiv ist. Gerade bei kleinen Serien und Stückzahlen bietet der Vakuumguss seine Stärken. 3d Datenupload Vakuumguß Der Vakuumguss eignet sich besonders für Kunststoff und Gummi Prototypen, sowie kleine Serien. Das Vakuumgießverfahren kommt dann zum Einsatz, wenn das Material und die Oberflächen ähnliche Ansprüche und Eigenschaften von Kunststoffspritzgussteilen entsprechen sollen. Hierbei können wir auf verschiedene Materialqualitäten mit unterschiedlichen Eigenschaften zurückgreifen. Weiterhin können wir Prototypen aus Kunststoff und Gummi ohne teure und aufwendige Kunststoffspritzgusswerkzeuge herstellen. Somit können Entwickler und Ingenieure Ihre Teile ausgiebig und kostengünstig testen, bevor diese in Serie gehen. Neben dem 3D-Druck von Prototypen, ist der Vakuumguss eine schnelle, präzise und alternative Methode. Beim Vakuumgießen wird auf Basis eines Urmodell eine Gießform aus Silikonkautschuk angefertigt. Diese Silikonform ist vergleichbar mit dem Aufbau eines Kunststoffspritzgusswerkzeuges. Die Herstellung dieser Silikonform ist jedoch um ein vielfaches günstiger. Für die Formerstellung kommen als „negativ Abdruck“ (Kavität) in der Regel 3D-Druck Stereolithographie Modelle zum Einsatz. Auch das „kopieren“ anhand einer vorhandenen Form oder Bauteil können wir durchführen. Nicht mehr erhältliche Ersatzteile für Oldtimer und alte Maschinen können, auf Grundlage des defekten und aufgearbeiteten Bauteils, hergestellt werden. Heute noch starte

Silikon bietet aufgrund seiner flexiblen Eigenschaften einen idealen Werkstoff, um ihn im Vakuumguss einzusetzen. Innerhalb kürzester Zeit ist ein Modell auf diese Weise erstellt und kann für Funktionstest genutzt werden. Etwaige Änderungen können wir aufgrund der kurzen Entwicklungszeit rasch nachbessern und erneut am modifizierten Modell überprüfen. Zugleich kann Silikon auch für Kleinserien und Originalbauteile verwendet werden.

vollautomatisch, leicht zu handhaben, kompakt, preiswert Jeder Amateur, der seinen Schmetterling in Polyester eingießt, kennt das Problem ebenso wie die professionellen Anwender im Bereich der Elektronik: In der Gelierungsphase aufsteigende Luftblasen können nicht mehr entweichen und verbleiben im Harz. Eine der möglichen Folgen ist eine unzureichende Hochspannungsfestigkeit der eingeschlossenen Bauelemente. Ein Problem, das auch dem TÜV nicht verborgen blieb, so daß heute für zahlreiche Anwendungsfälle der Einsatz von Vakuum-Anlagen zwingend vorgeschrieben wird. Die Folge: Wo keine Luft ist, kann logischerweise auch kein Einschluß derselben erfolgen. Der "Haken an der Sache": derartige Anlagen waren bis dato für Klein- und Mittelbetriebe unerschwinglich. Dies ändert sich jetzt schlagartig. Auf der Basis des bewährten AK-Dosier-Mischsystems wird jetzt eine komplette Anlage für einen Preis angeboten, den Sie bisher nicht für möglich gehalten haben. Technische Daten (Serie MDD2PV): • Anlagengröße: L x B x H ca. 2.200 x 900 x 1.450 mm • Anschlüsse: 400 V Drehstrom, 6 bar Druckluft • Materialbevorratung: 45 Ltr. Vordruckbehälter für A- und B-Komponente, Werkstoff Stahl, feuerverzinkt, Min.-/Max.-Anzeige, elektrische Rührwerke, Schauglas mit Beleuchtung, Druckluft-Armatur, automatische Be- und Entlüftung, Vakuumanschluß, Lanzenbefüllung aus Liefergebinde • Dosiereinheit: Schußgröße von ca. 0,3 - 10 cm³/sek je nach Dosierpumpenauslegung elektronisch geregelte Pumpendrehzahl von ca. 15 - 100 U.p.m., Ausliterstation zur Kontrolle des Mischverhältnisses • Vakuumeinheit: Vakuumzylinder Ø 400 mm, Nettoarbeitshöhe im Vakuum 120 mm, Rundtakttisch mit max. 24 Stationen, Vakuumpumpe 16 m³ Saugvermögen/h, elektronisches Meß- und Regelgerät Typ Piezovac, 1 Satz Vakuumsteuer- und regelventile, Evakuierungszeit der Glocke auf 10 mbar ca. 30 sek. • Steuerung: Automatikbetrieb, Einrichtbetrieb, Programmspeicher für 20 Einzelprogramme, Programmanzeige und -eingabe über 2-zeiliges Display, Intervallvergußtechnik bis zu 4 Intervallen (Jedem Intervall kann frei zugeordnet werden: Schußzeit, Pumpendrehzahl, Vakuumwert), Echtzeitdosierung, automatische Materialaufarbeitung, Topfzeitüberwachung, automatischer Spülablauf mit manueller Auslösung, Vorwahl der Bauteilanzahl für den Rundtakttisch für Einzelverguß oder von 2, 3, 4, 6, 8, 12 und 24 Bauteilen programmgesteuerte 3-Stufen-Entgasung (jeder Stufe kann ein Zeit- und Vakuumwert frei zugeordnet werden) • Gegen Mehrpreis: Behältergrößen 60 oder 120 Liter, variable Vakuumzylinderhöhe, Mischverhältnisregelung, Füllstandskontrolle für Spülmittelbehälter

Fertigung in metallischen Dauerformen, Eingießen von VA-Rohren, Gewindeeinsätzen oder Buchsen, Klein- bis Großserie, Stückgewicht: 10 g bis 35 kg. Maße: Ø205 x 40 mm Gewicht: 3 kg

Wir betreiben eine Spritzgießabteilung mit insgesamt 35 modernsten Maschinen von Arburg und Battenfeld. Diese fertigen im Dreischichtbetrieb präzise Formteile im Injection-Moulding-Verfahren – egal ob Kleinstteile oder großvolumige Spritzguss-Teile.

Was ist Vakuumimprägnierung? Die Vakuumimprägnierung dichtet Porositäten und Leckagestellen ab, die während des Gießens oder Formprozess entstehen. Das Verfahren stoppt die Porosität und ermöglicht es den Herstellern, Teile zu verwenden, die sonst verschrottet werden würden. Die Vakuumimprägnierung ist die bevorzugte Methode zur Versiegelung von Porositäten, um zu verhindern, dass Flüssigkeiten oder Gas unter Druck austreten. Wodurch wird Porosität verursacht? Die Gieß- und Formprozesse sind sehr ausgeklügelt, aber sie führen dennoch zu natürlichen Porositätsmängeln. Wenn die Rohstoffe verflüssigt und in eine Form gespritzt werden, entstehen bei diesem Prozess Gasblasen, die beim Erstarren des Materials eingeschlossen werden. Diese Gasblasen bilden Lufttaschen, Falten und Einschlüsse. Je nach Größe und Platzierung innerhalb des Bauteils kann diese Porosität zu Leckagen führen, durch die Flüssigkeiten und Gase unter Druck entweichen können. Sichern Sie die Qualität und das Endergebnis Die Vakuumimprägniertechnologie von Godfrey & Wing wurde entwickelt, um die Herausforderungen der Porosität zu meistern. Sie ermöglichen es den Herstellern, die OEM-Anforderungen zu erfüllen, die Qualität ihrer Komponenten zu gewährleisten und die Integrität ihrer Bilanz zu sichern. Die Technologie von Godfrey & Wing entwickelt sich mit der Notwendigkeit, Leckagepfade abzudichten, weiter. Wir arbeiten kontinuierlich an der Entwicklung von Verfahren, die den Herstellern einer noch größeren Bandbreite von Materialien helfen, die Herausforderung der Porosität zu meistern. Laden Sie ihr Vakuumimprägnierung-e-Book herunter

Neuanfertigung, Wartung und Reparatur von Spritzgusswerkzeugen bis ca. 1,2 t Unser eigenes Leistungsspektrum umfasst die Neuanfertigung, Wartung und Reparatur von Spritzgusswerkzeugen bis ca. 1,2 t Gesamtgewicht sowie die Entwicklung und Erstellung von Werkzeugkonzepten unterstützt durch modernste Software im Bereich der Spritzgießsimulation und Konstruktion.

Formzeug produziert am Standort Wegberg Spritzgussformen nach neuestem Stand der Technik! Spritzgusswerkzeuge bis zu einer Größe von 2.500 x 1.000 x 1.500 mm und einem Gewicht von bis zu 30 Tonnen bieten eine optimale Fertigung von Kunststoffartikel aller bekannten Thermoplaste. Werkzeuge aus Aluminium für die Klein- und Nullserienfertigung sind ebenso Bestandteil der Produktpalette wie Hochleistungswerkzeuge, die eine konstant hohe Qualität für die Großserienfertigung garantieren. Eingesetzte Werkzeugkonzepte sind z.B.: Kaskadenwerkzeuge Heißkanalwerkzeuge 2-Komponenten Werkzeuge Etagenwerkzeuge Werkzeuge mit Einlege Technologie Thermoschaumwerkzeuge Lehren- und Vorrichtungsbau Mehr als 50 Jahre Werkzeugmacherkunst und einige tausend gebaute Werkzeuge stehen hier für höchste Produktqualität und kostengünstige Produktion. Werkzeugbau 2015 Werkzeug 1965 Werkzeug 2015

Spezielle Spritzgussform das Teil wird mit Innengewinde geformt

Wir machen Ideen Serienreif Durch modernste CNC-Technik sind wir in der Lage, vor allem im Prototypenbau und in der Einzelteilfertigung bis hin zur Serienfertigung, Ihre Vorgaben individuell und mit hoher Qualität umzusetzen. Die Wünsche unserer Kunden werden nach der Festlegung und technischen Dokumentation aller Anforderungen, inklusive gesetzlicher Richtlinien, von unseren Spezialisten erfüllt. Profitieren Sie von unserem Wissen und langjährigen Erfahrungen im Bereich der CAD/CAM unterstützten Entwicklung und Fertigung. Wir machen Ihre Ideen serienreif.

Verschiedenste Branchen haben an die Druckgussteile besondere Anforderungen, die durch den Vakuumdruckguss in unserem Hause erfüllt werden können. Beim Vakuumdruckguss werden Füllkammer und Kavität evakuiert. Gase, die beim anschließenden Gießvorgang entstehen, werden permanent abgesaugt. Durch die kontinuierliche Absaugung beim Vakuumdruckguss werden die Einschlüsse von Gasen (Entstehung von Lunker/Lunkerung) auf ein Minimum reduziert. Durch Vakuumdruckguss wird eine sehr gute Füllung des Formteiles erreicht. Die Herstellung von Bauteilen mit sehr dünnen Wandstärken sind mit Vakuumdruckguss genauso möglich, wie die großflächig angelegter Konstruktionen.

Von der Idee über die Konzeption bis zur Umsetzung in fertige Baugruppen bieten wir Ihnen unsere Rundumbetreuung für Ihr Produkt an. Aluminiumguss Unsere Maxime seit drei Generationen: Spitzenqualität, Verlässlichkeit und Liefertreue. Seit über 75 Jahren haben wir uns auf das Vergießen von korrosionsbeständigen und eloxalfähigen Aluminiumlegierungen spezialisiert. Giesstechnisch anspruchsvollen Aufgaben stellen wir uns genauso gerne wie prozessoptimierten Serienproduktionen. Nicht zuletzt deshalb haben wir uns in Europa als Zulieferer für die Automobil- und Maschinenbauindustrie einen Namen gemacht. Aber wir wollen noch mehr: Von der Idee über die Konzeption bis zur Umsetzung in fertige Baugruppen bieten wir Ihnen unsere Rundumbetreuung für Ihr Produkt an. Nutzen Sie unsere Erfahrung im Aluminiumguss und als Systemlieferant. Wir freuen uns auf die gute Zusammenarbeit!

Kunststoffteile in geringer Stückzahl in Spritzgussqualität zu niedrigen Investkosten. Geeignet für Kleinserien und Vorserien durchgefärbt nach RAL-Farben Oberflächenstruktur nach VDI 3400 (Erodierstruktur) glasklar bis transluzent, lackiert, bedruckt Einlegeteile wie z.B. Gewindebuchsen möglich (auch herstellbar) Gummiähnlich, ab Shore 40, bis PA6 GF (glasfaserverstärkt) Wachslinge für den Metallguss

DRUTEC bietet umfassende Dienstleistungen im Bereich Zink-Druckguss an, einschließlich der Beratung, Planung und Herstellung von Gießwerkzeugen. Die Fertigung erfolgt auf modernen computergesteuerten Gießautomaten, die ein breites Spektrum an Gießteilgewichten abdecken. Diese Technologie ermöglicht die Produktion von Rohteilen, veredelten Oberflächen oder komplett montierten Baugruppen, die den spezifischen Anforderungen der Kunden entsprechen. Der Zink-Druckguss von DRUTEC ist bekannt für seine hohe Qualität und Präzision. Mit einer eigenen Pulverbeschichtungsanlage und der Möglichkeit zur Vakuumunterstützung im Gießprozess bietet DRUTEC Lösungen, die selbst anspruchsvollste Oberflächenanforderungen erfüllen. Diese Dienstleistungen sind ideal für Unternehmen, die auf der Suche nach zuverlässigen und kosteneffizienten Druckgussteilen sind.

Aluminium stellt an den Kokillenguss spezielle Anforderungen und Kenntnisse des Werkstoffs. Im Vergleich zu anderen Metallteilen können Aluminiumteile Gewicht einsparen und trotzdem hohe Festigkeiten erreichen. Unsere Aluminiumgussteile werden in unterschiedlichsten Branchen eingesetzt.

Gehäuse (Vakuumguss) Vakuumguss-Modelle sind als funktionsfähige Prototypen und für die seriennahe Herstellung von Kleinserien geeignet. Beim Vakuumguss werden wir mit Hilfe Ihres Urmodells eine detailgenaue Silikonform erstellen, die dazu genutzt wird, Ihr Urmodell als Vakuumgussabbild zu vervielfältigen. Diese Urform kann entweder durch Sie geliefert oder auf Basis Ihrer 3D CAD Datei von uns für Sie gefertigt werden.

DATENAUFBEREITUNG Zunächst erstellen wir einen virtuellen Prototypen aus Ihren Quellinformation, um die mögliche Form Ihres Modells zu skizzieren. Ihre CAD-Daten können helfen, ein präzises Urmodell zu erstellen. ERSTELLUNG DES URMODELLS Im Prototypenbau fertigen wir die spätere Form Ihres gewünschten Modells. Dieser Schritt erfolgt in den meisten Fällen als 3D-Druckverfahren oder CNC-Fertigung – Leistungen, die wir ebenfalls anbieten. VORBEREITUNG DES URMODELLS Der Prototyp, den wir aufgrund des hohen Detailgrades im SLA-Verfahren herstellen, wird in diesem Schritt nachbearbeitet, mit Stützen vorbereitet und in eine teilbare Silikonform eingebettet. AUSGIESSEN DES URMODELLS Nun wird die Form mit dem Prototypen mit flüssigem Silikon ausgefüllt, die Lufteinschlüsse unter Vakuum entgast und anschließend unter atmosphärischem Druck oder in einem Ofen ausgehärtet. FORM VOM URMODELL TRENNEN Sobald die Silikonform ausgehärtet ist, teilen wir die Form und separieren das Urmodell. Jetzt können Serienteile mit einer außerordentlich hohen Genauigkeit und Oberflächenqualität produziert werden. VAKUUMGIESSMASCHINE Mit dem von Ihnen gewählten Gussmaterial befüllen wir den Hohlraum der neu entstandenen Form. In der Vakuumkammer wird der flüssige Kunststoff bei gleichzeitiger Luftverdrängung in Form gepresst. AUSHÄRTEN DES BAUTEILS Nun härtet das frisch gegossene Modell in einem Ofen aus. Nach dem Aushärten kann die Form für weitere Abgüsse genutzt werden. Nach Erreichen der Verschleißgrenze erstellen wir eine neue Form. NACHBEHANDLUNG Nachdem das Bauteil fertig ist, kann die Oberfläche entsprechend Ihren Vorgaben nachbearbeitet und veredelt werden. Dazu zählen beispielsweise Schleifen, Polieren und Lackieren. FERTIGBAUTEIL Am Ende des Verfahrens steht ein äußerst wertiges Bauteil. Top Qualität zu dauerhaft niedrigen Preisen – dafür steht die 3Dscout GmbH.

Die kompakte Tiefziehmaschine für Kunststoff mit integrierter Vakuumpumpe steht auf höhenverstellbaren Stellfüßen. Per Anwahl auf der modernen Touch Panel Steuerung wählen Sie zwischen einem teilautomatisierten Ablauf für Handbetrieb und dem Automatikbetrieb. Sind die Einstellparameter festgelegt, läuft der eingestellte Zyklus vollautomatisch bis zum Ende ab.

Vorrichtung für die Vakuumwärmebehandlung mit modernen, präzisen, energieeffizienten und ökologischen Vakuumtechnologien. Energieeffiziente und umweltfreundliche Vakuumöfen mit moderner Technologie: Niederdruckaufkohlung (LPC) und Hochdruckgasabscreckung (HPGQ). Aufgrund ihrer Bauweise und ihrer Prozesse beeinträchtigen die Vakuumöfen die unmittelbare Umgebung nicht und sind umweltfreundlich, so dass sie in sauberen Produktionshallen (direkt in der Produktionskette) installiert werden können (Inline Produktion). Die Vakuumöfen stoßen geringfügige Mengen von Wärme und Abgasen, die nicht giftig sind und überhaupt kein CO2 enthalten. Die Vorteile der Vakuumtechnologien beeinflussen ihre dynamische Entwicklung und die Nachfragesteigerung der modernen Industrie bei sowie die schrittweise Ersetzung der atmosphärischen Technologien. Vakuumöfen sind in praktisch jeder Konfiguration erhältlich: horizontal, vertikal, ein-, zwei- oder mehrkammerig, auf die Prozess- und Produktionsanforderungen abgestimmt. Technologien: Glühen, Hartlöten, Sintern, Gas- und Ölhärten (HPGQ), FineCarb® und PreNitLPC® Niederdruckaufkohlung (LPC), Hochdruckgasabscreckung (HPGQ), Nitrieren und andere. Industrien: Luft- und Raumfahrt, Energie, Verteidigung, Medizin, Maschinenbau, Autoindustrie, Werkzeugbau, Härtereien. Konstruktion: Einzel-, Doppel- und Mehrkammer Technologien: NIEDERDRUCKAUFKOHLUNG (LPC), HOCHDRUCKGASABSCHRECKEN (HPGQ)

Der Venturi Nasswäscher ist für die Filtrierung von staubhaltiger Luft geeignet. Die zwei Grundbauelemente sind die Venturi-Düse und der Abscheidezyklon. Der Venturi Nasswäscher zeichnet sich durch eine Abscheideleistung von bis zu 99% aus. Dieser Wäscher wird serienmäßig mit innovativen Austragungssystemen und einem Schaltschrank mit Frequenzumrichter ausgestattet.

Vakuumguss eignet sich zur schnellen und einfachen Fertigung von hochwertigen Gussteilen. Das Gießen findet bei dieser Technik unter Vakuum statt und ist eine hervorragende Alternative zum Spritzguss und 3D-Druck. Wie funktioniert das Verfahren? Zuerst wird ein Prototyp oder ein Urmodell des Gussteils benötigt, das über den 3D-Druck oder das CNC-Fräsen hergestellt werden kann. Dieses Urmodell dient dann als Vorlage für weitere Teile und wird über eine Silikonkautschuk-Form vervielfältigt und in einer Vakuumkammer hergestellt. Dank des Vakuums können blasenfreie Bauteile hergestellt werden und durch Lufteinschlüsse entstehende Fließwiderstände innerhalb des Werkzeugs vermieden werden. Die am meisten verwendeten Materialien sind ABS, POM (Polyoxymethylene), PP(Polypropylen), Silikon und TPU (Thermoplastische Polyurethane). Hauptsächlich ist das Verfahren ideal für Kunststoffteile in kleiner Serie mit hoher Qualität und bietet einige Vorteile zu anderen Verfahren. Vakuumguss vs. 3D-Druck Im Vergleich zum 3D-Druck überzeugt Vakuumguss bei der Qualität und den Fertigungskosten. Bei kleineren Stückzahlen ist Vakuumguss deutlich günstiger und liefert bessere Ergebnisse aufgrund der blasenfreien Herstellung. Vakuumguss vs. Spritzguss Die Fertigung über das Spritzgussverfahren geht immer mit hohen Fixkosten einher. Für die Teilefertigung wird ein Formwerkzeug aus Metall benötigt, welches ein hohes Investment ist. Beim Vakuumgussverfahren sind die Werkzeugkosten deutlich geringer, da die Technik eine Silikonform anstatt einer Metallform verwendet. Trotzdem lassen sich Oberflächenstrukturen und -eigenschaften sehr präzise nachbilden. Vorteile des Vakuumgusses auf einen Blick Über das Vakuumgussverfahren können Sie Kunststoffteile günstig und hochwertig in Kleinserien produzieren. Da hohe Werkzeugkosten entfallen, eignet sich das Verfahren besser als 3D-Druck und Spritzguss. Es lassen sich transparente und transluzente Teile fertigen lassen und komplexe Geometrien sind ebenfalls möglich.

für Steinbruchbetrieb Schleißleisten für Radlader, Eckmesser, Schneidmesser und Schaufelzähne sowie Baggerzähne, Turasse für Raupenketten für Vorbrecher Hämmer, Schlagleisten, Prallleisten, Körbe, Auskleidungsplatten, Rollen für Plattenbänder, sowie Plattenbänder für Mühlen Umfangspanzerplatten, Stirnwandplatten, Übertragungswandplatten und Auslaufwandplatten sowie komplette Übertragungswände und Auslaufwände Hammer