Finden Sie schnell sportsachen für damen für Ihr Unternehmen: 2 Ergebnisse

Wir fertigen nach Kundenwünschen und -zeichnungen alle Spinndüsen individuell, kostengünstig und in höchster Präzision. Seit 1927 gehört die Herstellung von Spinndüsen zum Kerngeschäft der Firma Frey. Wir entwickeln Düsen in allen gewünschten und erforderlichen Formen und Abmessungen sowohl für die Produktion von Kunstseide und Stapelfasern, als auch für alle Typen synthetischer Fasern. So arbeiten wir seit über achtzig Jahren an der Weiterentwicklung der Spinndüse, in Eigenarbeit und in Kooperation mit unseren Kunden. Wir fertigen nach Kundenwünschen und -zeichnungen alle Spinndüsen individuell, kostengünstig und in höchster Präzision. Zu unserem Fertigungs- und Lieferprogramm gehören u. a.: - Flachspinndüsen in runder und rechteckiger Form - Hütchen- und Topfdüsen - Ringspinndüsen - Bikomponentenspinndüsen - Reparaturen und fachgerechte Aufarbeitung gebrauchter Spinndüsen - Lochscheiben und Lochscheibenpakete für Faserextruder - Lochdurchmesser ab 0,01 mm mit Toleranzen bis zu +/- 1 μm - als Sonderprogramm auch Lochquerschnitte wie Schlitze, Dreiecke etc. Die gebräuchlichsten Werkstoffe für Spinndüsen sind DIN 1.4021, 1.4057, 1.4436, 1.4541, 1.4571, 1.4577 und 1.4580. Da die Wahl des Werkstoffes vom Spinnprodukt und Reinigungsmedium abhängig ist, entsprechen wir auch hier den Wünschen und Vorgaben unserer Kunden. Endbearbeitung und Endkontrolle der Düsen unterliegen größter Sorgfalt. So garantieren wir allerhöchste Qualität der Bohrungen: - absolut scharfkantige Lochkanten - gratfreie, glänzende Innenflächen - feinste Oberflächenrauheit von unter 1 μm Die eingehaltene Toleranz der Feinbohrung bei 0,002 mm und der Kapillarlänge bei 0,02 mm sichert optimale Faserqualität, belegt in umfangreichen Versuchen und in der Produktion.

Beim Pulverbeschichten wird das Farbpulver elektrostatisch aufgeladen. Mit moderner Applikationstechnik sprühen unsere Beschichter dieses Pulver auf die Produkte. Danach wird das Pulver in einem unserer vier Kammeröfen oder unserem Durchlaufofen bei etwa 160 bis 200 Grad eingebrannt und verschmilzt zu einer glatten, geschlossenen Oberfläche. Für serielle Großaufträge nutzen wir unsere Automatikanlage mit Fördersystem und gasbeheiztem A-Durchlaufofen. An einer Transportschiene hängend durchlaufen die Produkte die Beschichtungskabiene und den Ofen. Diese Produktionslinie ist sehr energiesparend und effizient. Die Automatikbeschichtung sichert einen gleichmäßigen Pulverauftrag. Zudem sichern wir mit dem Durchlaufofen besonders einheitliche Einbrennbedingungen. Daraus resultiert eine besonders hohe Oberflächenqualität in Serie.