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Die Bauteilerstellung erfolgt in kürzester Zeit, direkt vom 3D Modell zum fertigen Werkstück, ohne Vorrichtungsbau und den damit verbundenen Kosten und Aufwand. Herstellungsverfahren Direkte Herstellung aus CAD-Daten Schichtweiser Aufbau der Bauteile Homogene Gefüge, Dichte > 99,6 % Vollwertige mechanische Eigenschaften Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Laserschmelzen Beispiele Das selektive Laserschmelzen kurz SLS ist ein generatives Produktionsverfahren, bei der das gewünschte Bauteil direkt aus 3D-Daten produziert wird. Anhand der vorliegenden Daten (Standardformat STL) lassen sich hochkomplexe Teile aus unterschiedlichen metallischen Werkstoffen herstellen. Durch eine bisher fehlende einheitliche Namensgebung des Verfahrens, ist es auch bekannt als Laserschmelzen, additive Fertigung, selektive Fertigung, SLS 3D Druck, generative Fertigung, Laser melting, Laser cusing, Laser Sintern, 3D Druck Metall, 3D Lasersintern usw. Anwendungsbereiche Prototypen für Funktionstests Einzelteile und Kleinserien Werkzeuge für Spritzguss -> enthalten konturnahe Kühlkanäle Ersatzteilnachbau für stillgelegte Serien konventionell nicht umsetzbare Teile Charakteristiken / Restriktionen Kleinste mögliche Strukturgrösse: 0.04-0.2 mm Genauigkeit: +/- 0.05-0.2 mm (+/- 0.1-0.2%) Kleinste Schichtdicke: 0.025 mm Typische Oberflächengüte: 4 – 10 microns RA Dichte: Bis zu 99.9 % Mindestwandstärke: 0.25 - 0.5 mm Selektives Laserschmelzen im Detail Mit dem SLS-Verfahren wird das Werkstück schichtweise dreidimensional aufgebaut. Dafür wird das Metall in sehr feiner Pulverform in Schichten (Layer) aufgetragen und durch den Laserstrahl dort geschmolzen, wo das Werkstück entstehen soll. Je nach Anforderung an Oberflächengüte und Fertigungsgeschwindigkeit wird das Pulver in Schichtdicken zwischen 20 und 80 µm aufgetragen. Anschließend schmilzt ein leistungsfähiger Faserlaser die vorgesehenen Bereiche selektiv auf. Die starke Fokussierung verleiht dem Laserstrahl eine sehr hohe Leistungsdichte, mit der das Material absolut präzise durchgeschmolzen wird. So lassen sich hundertprozentig dichte Werkstücke mit geringen Wandstärken erzeugen. Ist der Schmelzvorgang für die Schicht abgeschlossen, senkt sich die Plattform um die jeweilige Schichtstärke ab, damit eine weitere Pulverschicht aufgetragen werden kann. So wird das Werkstück Schicht für Schicht hergestellt.

Beim Lasersintern handelt es sich um ein sogenanntes Pulverbett-Verfahren. Dabei wird Kunststoffpulver dünn auf eine Bauplattform aufgetragen. Ein Laser fährt der Kontur des Bauteils nach und verschmelzt das Material. Die Bauplattform senkt sich minimal ab und eine neue Lage Pulver wird aufgetragen. Der Vorgang wiederholt sich bis das Bauteil fertig ist. Das Bauteil liegt komplett im Pulver. Das Pulver dient gleichzeitig als Stützmaterial. Das nicht benötigte Pulver wird abgesaugt und das Bauteil entnommen. Die Oberflächenqualität des Bauteils ist überall gleich. Lasergesinterte Bauteile sind nach dem Drucken nicht wasserdicht. Sie haben eine raue, körnige Oberfläche, die durch Nacharbeit wasserdicht gemacht oder infiltriert, gefärbt und geglättet werden können.​

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Laserbeschriftung kann praktisch auf alle Metalle und Kunststoffe und eine Vielzahl anderer Materialien dauerhaft und ohne unerwünschtes Einbringen zusätzlicher Stoffe aufgebracht werden. Meist erfolgt die Lasermarkierung durch eine Verfärbung des Materials selbst, wobei keine Furchen oder Grate auf der Oberfläche entstehen. Je nach Material kommen verschiedene Beschriftungsverfahren zum Einsatz. Laserschneiden wird dort eingesetzt, wo diffizile Konturen eine präzise, schnelle Verarbeitung und nahezu kraftfreie Bearbeitung unterschiedlichster Materialien notwendig sind.Der Laser weißt eine sehr feine Schnittkontur auf und kann somit Teile sehr genau geschnitten werden. Bei diesem Verfahren wird wenig Wärme in das Bauteil einbracht, wodurch ein geringer Verzug resultiert und meistens eine Nachbearbeitung überflüssig macht.

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