Finden Sie schnell schmiedetechnik für Ihr Unternehmen: 5 Ergebnisse

Wir produzieren mit hoher Qualität im Gewichtsbereich von 0,1 bis 80 kg Gesenkschmiedeteile. Dabei sind wir Spezialist für Teile, die später einer besonders starken Belastung ausgesetzt sind. Es werden spezifische Bauteile für international tätige Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus in allen Stahlqualitäten bis hin zum Leichtmetall gefertigt.

Technologie Durch die Vernetzung unserer Kompetenzen können Anforderungen vom Prototyp bis zur Serie optimal bearbeitet werden. Dadurch sind höchste Flexibilität in der Ausführung und bei Änderungen sowie kürzeste Durchlaufzeiten, unabhängig von der Komplexität der Produkte, möglich. Unser Technologiespektrum: Optikdesign Mechanikdesign Mechanikfertigung Optikfertigung Teilereinigung Elox

Die Roboform X600 ist eine hochmoderne Senkerosionsmaschine, die speziell für die Anforderungen der Präzisionsbearbeitung entwickelt wurde. Mit ihrer fortschrittlichen Technologie und robusten Bauweise bietet sie eine hervorragende Leistung und Zuverlässigkeit. Diese Maschine ist ideal für die Bearbeitung komplexer Werkstücke und bietet eine hohe Genauigkeit und Effizienz. Die Roboform X600 ist mit modernsten Steuerungssystemen ausgestattet, die eine einfache Bedienung und Programmierung ermöglichen. Ihre Vielseitigkeit und Leistungsfähigkeit machen sie zu einer ausgezeichneten Wahl für Unternehmen, die auf der Suche nach einer zuverlässigen und effizienten Senkerosionsmaschine sind. Mit der Roboform X600 können Sie sicher sein, dass Ihre Bearbeitungsanforderungen mit höchster Präzision und Qualität erfüllt werden.

Im eigenen Werkzeugbau entwickeln wir die Spritzgiesswerkzeuge mit modernen 3D-CAD-Systemen. Dank der integrierten CAD/CAM-Softwarelösung werden die entsprechenden Daten auch als Basis für die Programmierung der Werkzeugmaschinen verwendet. Neben der Herstellung von Neuwerkzeugen ist die zweite wichtige Funktion des Werkzeugbaus die vorbeugende Wartung sowie Instandhaltung der Spritzgiesswerkzeuge. Wir definieren für jedes Werkzeug und dessen Komponenten individuelle Wartungspläne und Wartungsintervalle, welche gemäss der effektiven Nutzung des Werkzeugs durch das Betriebsdatenerfassungssys-tem (BDE) ausgelöst werden. Dadurch werden Ausfälle wegen defekter Werkzeuge vermieden.

Alducto härtet im Hoch-, Mittel- und Spezialfrequenzbereich induktiv. Induktionshärten ist ein Verfahren zur Oberflächenhärtung von Stählen. Das Bauteil befindet sich dabei in einer Spule aus Kupfer, an welche eine Wechselspannung angelegt wird, um das Bauteil auf eine Temperatur oberhalb ihrer Austenitisierungstemperatur zu erwärmen. Der durch die Spule fließende Wechselstrom erzeugt ein magnetisches Wechselfeld, welches das Bauteil bei ausreichender Feldintensität erhitzt. Mögliche Werkstoffe sind unter anderem: Kohlenstoffstähle, Vergütungsstähle, Edelstähle (hochlegierte Stähle), nicht rostende Stähle, Martensitische Stähle, Gusseisen Das Bauteil wird somit mit Hilfe eines magnetischen Wechselfeldes auf Umwandlungstemperatur erhitzt und anschließend abgeschreckt. Der Prozess beruht auf elektromagnetischer Induktion unter Verwendung einer Kupferspule, die von einem Strom mit einer bestimmten Frequenz und einer bestimmten Leistung durchströmt wird. Häufig werden Teile für Antriebsstränge, Triebwerkskomponenten (und Stanzteile) gehärtet. Auf modernsten Anlagen werden unterschiedliche Stähle in Härte, Festigkeit, Zähigkeit und Verschleisswiderstand an die unterschiedlichen Bedingungen angepasst. Die Technologie der partiellen induktiven Wärmebehandlung ermöglicht wirtschaftlich interessante Lösungen. Anwendung Induktionshärten ist ein sehr gezielter Wärmebehandlungsprozess. In ausgewählten Bereichen verbessern wir damit direkt die mechanischen Eigenschaft des Eisenbauteils. In der gehärteten Randschicht erhöhen wir die Festigkeit sowie den Verschleiss- und auch der Ermüdungswiderstand des Werkstoffes. Typischerweise wir das induktive Härten an symmetrischen Bauteilen, wie z.B Zapf- oder Nockenwelle,der Zahnstange oder einem Zahnrad, der Achse, Stanzteil wie auch einer Spindel durchgeführt. Es kann auch nur ein Bereich der Oberfläche spezifisch gehärtet werden. Induktionshärten wird gezielt zur Verbesserung mechanischer Eigenschaften in bestimmten Bereichen eingesetzt. Wichtig ist, das Kerngefüge bleibt unverändert. Dieses Härteverfahren dient der Verbesserung des Verschleisswiderstandes, der Oberflächenhärte und verlängert die Lebensdauer von Komponenten markant. mit beugen wir Reparaturfällen, Gewährleistungsansprüchen und Feldausfällen vor. Das induktive Randhärteverfahren ermöglicht: Höhere Widerstandskraft Höherer Ermüdungswiderstand in Extrembelastung Verbesserte Verschleissfestigkeit in klar definierten Bereichen Verbesserter Verschleisswiderstand durch erhöhte Randschichthärte Verbesserte Torsionsbelastung (sowie wo Stosskräfte einwirken) Verlängerte Lebensdauer von Komponenten Hohe Oberflächenhärte Weicher Kern und sehr harte Aussenschicht Individuell nur Randschichthärten oder partiell Durchhärtung Kerngefüge bleibt unverändert