K-blackmed® zeichnet sich als DLC-Beschichtung für die Medizintechnik aus: tiefschwarz, hohe Kratzbeständigkeit und hervorragende Biokompatibilität. Durch ihre tiefschwarze Farbe und die sehr hohe Kratzbeständigkeit ist K-blackmed® hervorragend z.B. als hochwertige und blendfreie Oberfläche auf chirurgischen Instrumenten geeignet. Diese DLC-Beschichtung ist zudem biokompatibel gem. ISO 10993-5 (Zytotoxizität) sowie chemisch inert ggü. Säuren, Laugen und Lösungsmitteln und lässt sich daher hervorragend reinigen und sterilisieren.

Zur Steigerung der Härte und Verschleißfestigkeit von filigranen Bauteilen, ist mit Hilfe der plasmaIMPAX Technologie eine Oberflächenmodifizierung ohne Schichtauftrag über den axynit Prozess möglich. Bei Bauteilen, die hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, kann dieser Prozess auch als zusätzliche Stützfunktion einer anschließend aufgebrachten axyprotect-Schicht dienen. Dabei wird der oberflächennahe Bereich des Substratmaterials durch eine dreidimensionale Ionenbehandlung in einem Plasma gezielt verändert. Darüber hinaus lassen sich durch die Dotierung von Oberflächen Eigenschaften wie die elektrische Leitfähigkeit, die Oberflächenenergie sowie die Biokompatibilität andwendungsorientiert anpassen.

Die PVD-Beschichtung ist heutzutage die bei weitem haltbarste erhältliche Beschichtung überhaupt. Hierbei handelt es sich um die effektivste und höchst innovative Methode zur Verbesserung der Festigkeit und Haltbarkeit gegenüber dem Verschleiß. Die Methode der PVD-Beschichtung ermöglicht uns neue Farbspektren, beispielsweise vom Matten Gold bis hin zum Shiny Silber, zu erschließen und somit die Produkte unserer Kunden individuell zu veredeln.

Physikalische Plasma Gasphasenabscheidung mit Magnetgestützter Kathodenzerstäubung (PVD Magnetron Sputtering) Die wohl modernste Art der galvanischen Metallabscheidung. Entgegen dem klassischen Elektrolytverfahren entstehen hierbei keine giftigen Abfallstoffe, weswegen man von einem "grünen" System spricht. Trotz der sehr dünnen Schichten von ca. 1-4 my spricht man von einem deutlich stärkeren Härtegrad (Kratzfestigkeit), sowie verbesserter Adhäsion und Haftung im Vergleich zu herkömmlichen Chromverfahren. Neben den verbesserten, technischen Eigenschaften eignen sich PVD Schichten dank der Großen Farbvielfalt und Materialverträglichkeit insbesondere zur dekorativen Anwendung auf Metall, Kunststoff, Glas, Keramik und weiteren Materialien. Hohe Prozesssicherheit Die Computergestützten und vollautomatisierbaren Prozesse erlauben eine sehr genaue Wiederholbarkeit. So kann sichergestellt werden, dass Werkstücke immer die exakt selbe Beschichtung erhalten. Jede Farbe und jedes Material haben ein eigenes, hinterlegtes Programm. Unsere standardisierten Programme für Farben und Materialien decken bereits ein großes Farbspektrum ab, sollten Ihre Anforderungen dennoch abweichend sein, so können unsere Programmierer auf Ihr Produkt und Ihre Bedürfnisse zugeschnittene Parameter hinterlegen. Alle Prozesse werden zu jeder Zeit von einer Vielzahl an Sensoren überwacht und ausgewertet. Mit einem Kammervolumen von 3000 x 1500 x1500 mm gehört unsere Anlage zu den Größten PVD Maschinen Europas. Dies erlaubt uns eine Beschichtung von sehr großen Teilen oder sehr hohen Stückzahlen in einem Zyklus.

Beschichtung mit Zirkonnitrid am Beispiel Türbeschläge

Sicheres Handling und Transport von Planetarys zwischen Chargier Platz und Rezipient. Ein Fahrerloses Transportsystem (KUKA omniMove) fährt die Chargier Plätze und Rezipient exakt an. Das Beladesystem hat Servo-Antriebe. Schwere Planetarys lassen sich bequem und gefahrlos im Rezipient rein und raus fahren. Das Beladesystem ist mit einem Greifsystem ausgestattet was ein sicheres verriegeln bzw. entriegeln des Planetarys gewährleistet.

PVD / CVD Beschichtgungen für Bauteile - Temperatur der Abscheidungsschicht von etwa 180°C bis 560°C - Schichtdicke der Abscheidungsschicht von 1 bis 10 μm - Optimale Haftung auf dem Substrat - Unveränderte Kanten - Hohe Härte - Niedriger Reibungskoeffizient

Alle handelsüblichen Metalle - von Aluminium bis Tantal Alle Metallnitride wie Aluminiumnitrid, Chromnitrid, Titannitrid etc. Oxide wie Aluminiumoxid, Siliciumiumoxid, Chromoxid etc. Metallcarbide wie Titancarbid oder Wolframcarbid

Höchstleistungen durch PVD-Technologie am neuesten Stand der Technik. Verschaffen Sie sich einen Vorsprung mit der High Tech Coatings GmbH als Ihren Entwicklungspartner.

Nipper ist Ihr Partner für anspruchsvolle PVD-Beschichtungen, die wir selbstverständlich im Hause durchführen. - TiN (Titannitrid) - TiCN (Titancarbonitrid) - TiAln (Titanaluminiumnitrid) Die PVD-Beschichtung (engl. Physical Vapour Deposition) wird als letzter Schritt in der Fertigung Ihrer Werkzeuge angewendet und garantiert eine Herstellung ohne Härteverlust, Verzug oder Beeinflussung der Mikrostruktur der Stähle oder Hartmetalls. DER VORTEIL EINER PVD-BESCHICHTUNG Eine professionelle Beschichtung der Oberfläche, verschafft Ihren Werkzeugen einen entscheidenden Vorsprung in der Lebensdauer sowie Leistungsfähigkeit und führt somit zu einer erhöhten Standzeit. Auch bei der Beschichtung Ihrer Werkzeuge profitieren Sie von kurzen Lieferzeiten und der bewährten Nipper-Qualität durch schnelle Prozesse. BESCHICHTBARE WERKSTOFFE: - HSS Werkzeuge und Werkzeugstähle - Hartmetalle BESCHICHTUNGSARTEN: - TiN (Titannitrid) - TiCN (Titancarbonitrid) - TiAln (Titanaluminiumnitrid)

Das PVD Verfahren gehört zu den etablierten Oberflächen­technologien für die Themen Verschleiß­schutz oder Reibungs­minderung. In Aldingen und Radeberg bieten wir eine breite Palette von Schichten an. Das PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) nutzt einen physikalischen Prozess, bei dem verschiedene Ausgangsmaterialien in die Gasphase überführt werden. In Wechselwirkung mit gasförmigen Komponenten entsteht durch diesen Prozess die Schichtbildung auf den Substraten. Unser Geschäftsbereich Beschichtungstechnik bietet alles, was den Produktionsprozess sicherer und flexibler macht: innovative, hochleistungsfähige Schichtsysteme, kurze Lieferzeiten und vor allem eine enge Zusammenarbeit, die ganz auf die Anforderungen abgestimmt ist und die Projekte konsequent vorantreibt – von der Versuchs- und Entwicklungsarbeit bis hin zu allen erforderlichen Vor- und Nachbehandlungen. Schichtdicke: 1,2 µm oder 1,8 µm

Das Pulverbeschichten von Metallteilen bietet gegenüber dem Nasslackieren deutliche Vorteile: Es ist schneller, wirtschaftlicher, beständiger, umweltfreundlicher und in beinahe allen Fällen der Nasslackierung überlegen. Außerdem ist das Einsatzspektrum breiter, als vielfach angenommen. Beim Pulverbeschichten wird elektrostatisch aufgeladenes Kunststoffpulver auf Werkstücke aus elektrisch leitenden Metallen wie Stahl und Aluminium aufgebracht, das dadurch anhaftet. Durch anschließendes Einbrennen im Ofen auf 160 bis 200 °C schmilzt das Pulver und vernetzt sich zu einer dauerhaften und dekorativen Oberfläche. Pulverbeschichtete Oberflächen sind von höchster chemischer und mechanischer Beständigkeit. Der Korrosionsschutz ist besonders gut, die Oberfläche außerdem kratz- und schlagfest, witterungs- und abriebfest. Selbst kleine Unebenheiten im Metall lassen sich überdecken. Auch bei der Optik müssen keinerlei Abstriche gemacht werden. Es sind alle Farben und Oberflächenqualitäten sowie auch Metallictöne möglich. Anders als beim Nasslackverfahren, entstehen keine umweltkritischen Stoffe. Das Verfahren ist jedoch nicht nur unter Umweltgesichtspunkten von Vorteil: Es benötigt 30 bis 50 % weniger Material als die Nasslackierung. Zudem ist dieses noch bis zu 50 % kostengünstiger, da keine teuren Lösemittel enthalten sind. An Teilen, die zum Pulverbeschichten vorgesehen sind, gibt es grundsätzlich keine besonderen Anforderungen. Konstrukteure von Serienteilen sollten eine Aufhängung, ein Loch oder eine Auflagefläche einplanen. Für die Teilegröße gibt es fast keine Einschränkung. Die Qualitätsentscheidenden Merkmale liegen in der Vorbehandlung der Werkstücke. Chemisch oder mechanisch, z.B entlacken, strahlen, anschleifen, reinigen, oder answeepen bei verzinkten Teilen. Das wird individuell an dein Werkstück angepasst und entschieden. Ob Einzelteile, Kleinserien oder sperrige Teile, bis zu einer Größe von 7800 mm x 1700 mm x 2300 mm (L x B x H) und 3to schwer können wir deine Teile beschichten. Standard-RAL-Farben und sämtliche Sonderfarben in verschiedensten Oberflächen, wie z.B. Glänzend, matt, Feinstruktur oder Grobstruktur sind möglich. Korrosionsuntergrund in unterschiedlichen Güteklassen, oder auch eine antibakterielle Oberfläche für sensible Bereiche kommen immer wieder zum Einsatz.

PVD (Physical Vapour Deposition) steht für die physikalische Abscheidung dünner Schichten über die Dampfphase. Dabei entstehen Schichten mit hohen kovalenten Bindungsanteilen der Schichtatome. Durch die PVD-Beschichtung von Präzisionswerkzeugen und hochwertigen Bauteilen werden Eigenschaften wie die Härte, die thermische sowie die chemische Stabilität deutlich erhöht. Gleichzeitig werden Eigenschaften wie der Reibwert, die Verschweißneigung, die Klebeneigung, die Adhäsionsneigung, die Korrosionsneigung und die Oxidationsneigung deutlich verringert. Seit 1988 finden Sie unsere High-Tech-Schichten in allen Bereichen der Industrie.

Pulverbeschichtete Oberflächen garantieren eine große Langlebigkeit und sind von hoher chemischer und mechanischer Beständigkeit. Die richtige Beschichtung bietet optimalen Korrosionsschutz für Bauteile und Oberflächen, die extremen Wetterverhältnissen ausgesetzt sind. Das elektrostatische Verfahren ist kostengünstig, schnell, unweltschonend und flexibel. Vorzüge, welche besonders im Fassadenbau, Laden- und Einrichtungsbau, sowie Maschinen- und Anlagenbau geschätzt werden.

Wir veredeln Ihre Oberflächen durch Pulverbeschichtung Sie benötigen Teile oder ein Einzelstück aus Stahl oder Aluminium in einer RAL-Farbe? Wir veredeln Ihre Oberflächen durch Pulverbeschichtung, egal ob Einzelteil, Kleinserie oder Großserie, in allen gängigen RAL-Farben. Gerne beraten wir Sie auch telefonisch oder persönlich!

Beim galvanischen Verzinken werden die Werkstücke in einen Zinkelektrolyten eingetaucht. Dabei wird das zu verzinkende Werkstück als Kathode in die Lösung gehängt. Als Anode benutzt man eine Elektrode aus möglichst reinem Zink. Beim galvanischen Verzinken ist der Zinkauftrag proportional zu der Stärke und Zeitdauer des Stromflusses, wobei – abhängig von der Werkstückgeometrie – eine Schichtdickenverteilung über das gesamte Werkstück entsteht.

Als PVD-Verfahren bezeichnet man Verschleißschutzverfahren, bei denen unter Vakuum Metall verdampft wird und mit einem oder mehreren Reaktionsgasen zu sogenannten Hartstoffschichten reagiert. Die verschiedenen PVD-Verfahren unterscheiden sich in der Methode, das Metall in den gasförmigen Zustand zu versetzen. Von industrieller Bedeutung sind Elektronenstrahlverdampfen, Magnetronsputtern und das Arc-Verfahren, das bei GPA ausschließlich und auf Basis eigener Patente zum Einsatz kommt.

Arc-PVD-Beschichtungstechnik Wir verfügen über moderne Arc-PVD-Beschichtungsanlagen, durch die im Vakuum dünne Hartstoffschichten sowohl auf Zerspanungswerkzeuge, als auch auf verschiedene Stanz-, Umform- und Spritzgusswerkzeuge sowie auf Bauteile aufgetragen werden. Nutzen Sie diese und andere Vorteile – entscheiden Sie sich für eine auf den spezifischen Anwendungsfall zugeschnittene PVD-Beschichtung. Unsere Experten beraten Sie gern.

Verlängerung der Standzeit bei Werkzeugen bei, sondern reduziert auch die Kosten für den Werkzeugwechsel und die Neuanschaffung von Zerspanungswerkzeugen. Dank der hohen Haftfestigkeit der Beschichtung eignet sich PVD besonders gut für Werkzeuge, die extremen Belastungen ausgesetzt sind. Die Schicht ist äußerst widerstandsfähig gegen Verschleiß, Korrosion und chemische Angriffe. Darüber hinaus ermöglicht die PVD-Technologie die Herstellung von extrem dünnen Schichten, was zu einer verbesserten Oberflächengüte der Werkzeuge führt. Dies wiederum trägt zu einer höheren Genauigkeit und Produktqualität bei. PVD-Beschichtungen werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt, die Medizintechnik und die Elektronikindustrie. Sie bieten eine kostengünstige und effektive Möglichkeit, die Leistung und Lebensdauer von Werkzeugen zu verbessern.

PVD-Schichten sind extrem dünne Schichten (0,5 – 5 μm), die durch die moderne Aufdampftechnologie im Vakuum erzeugt werden. Dünne Beschichtungen, die in einer solchen Umgebung hergestellt werden, zeichnen sich immer durch eine signifikante Verbesserung verschiedener Eigenschaften aus: Die Oberflächenhärte wird auf solche Werte erhöht, die selbst für die härtesten Stähle unerreichbar sind. Daher sind die meisten PVD-Beschichtungen sehr kratzfest und langlebig. Höhere chemische Stabilität und damit deutliche Steigerung der Korrosionsbeständigkeit in verschiedenen Umgebungen (Feuchtigkeit, Säure, Oxidation). Deutlich geringerer Verschleiß durch Verringerung des Reibwertes. Einstellbarkeit des Produktaussehens durch eine große Auswahl an einheitlichen Beschichtungsfarben. Auf einer Vielzahl von Materialien kann eine starke Bindungskraft zwischen der Beschichtung und dem Substrat erreicht werden. Die Beschichtungen sind unschädlich für den menschlichen Körper und die Umwelt. Hochwertige Beschichtungen, die sich durch die oben genannten Eigenschaften auszeichnen, sind unsere Kerndienstleistung unter dem spezifischen Label deQoline®. Wie funktioniert PVD-Beschichtung? Die PVD-Beschichtung ist ein modernes und umweltfreundliches Verfahren zur Herstellung dünner Schichten auf Basis der Vakuumtechnologie. Die Hauptakteure in diesem Prozess sind saubere Metallfestkörper („Targets“) wie Titan, Zirkonium, Chrom und andere Metallelemente. Diese „Targets“ werden auf zwei mögliche Arten verdampft („Sputtern“ oder „Arc Discharge“) und die Ionen des Targetmaterials auf die Produkte gerichtet, die vom Plasma des reaktiven Gases (meistens Stickstoff) umgeben sind. Die chemische Reaktion zwischen den Metallionen und dem reaktiven Gas führt zu einer stetigen Nanobildung der dünnen Beschichtung, die sich durch hervorragende mechanische, chemische und optische Eigenschaften auszeichnet. Ein großer Vorteil der PVD-Technologie besteht darin, dass sie bei sehr niedrigen Temperaturen (unter 250 °C) durchgeführt wird. Dies ist für Stahlwerkstoffe äußerst positiv, da die PVD-Prozesstemperaturen weit unter den üblichen Wärmebehandlungstemperaturen liegen und die Kernmikrostruktur und die mechanischen Eigenschaften des Substratmaterials unverändert bleiben! Unsere 30-jährige Erfahrung und das grundlegende Verständnis der physikalischen Prozesse hinter der Beschichtungsbildung haben uns dazu veranlasst, viele verschiedene Arten von Beschichtungen zu entwickeln. Geringfügige Variationen der Prozessparameter und der Beschichtungszusammensetzung ermöglichen es unseren Kunden, zwischen einer riesigen Palette verfügbarer Farben zu wählen, die von goldähnlichem Gelb bis zu tiefstem Schwarz reicht. Wo wird die PVD-Beschichtung angewendet? Medizintechnik Dekorative Beschichtung Schiffsrestaurierung Werkzeuge Welche Materialien können PVD- beschichtet werden? Folgende Materialien eignen sich für eine PVD-Beschichtung: Alle Stahlfamilien, insbesondere hochlegierte Stähle wie Schnellarbeitsstähle und Edelstähle Hartmetalle und andere Werkzeugmaterialien Nichteisenmetalle wie Kupfer und Aluminium und deren entsprechende Legierungen (z.B. Messing) Verchromte oder vernickelte Metallprodukte Wichtig zu wissen: Messing ohne Galvanisierung oder verzinkte Materialien sind sehr vakuumunfreundlich! Der Grund liegt darin, dass Elemente wie Zink und Blei in der Vakuumumgebung leicht verdampfen können und den Produktionsprozess und die Vakuumstabilität des Ofens negativ beeinflussen! Was ist zu beachten? Vier wichtige Produktionsfaktoren der PVD-Technologie sind zu berücksichtigen: Die Sichtlinienübertragung ist typisch für die meisten PVD-Beschichtungstechniken. Es ist wichtig zu beachten, dass geschlossene Flächen/Löcher nicht beschichtbar sind. Die erzeugte Beschichtung folgt der ursprünglichen Oberflächenmorphologie des Produkts und ist daher stark von der Oberflächenvorbehandlung abhängig. Eine polierte Oberfläche zeigt immer die besten ästhetischen Ergebnisse. Der Oberflächenreinheit muss sehr viel Aufmerksamkeit geschenkt werden, da selbst kleinste Schmutzpartikel und Fingerabdrücke das Endergebnis negativ beeinflussen können. Das Produkt jedes Kunden wird bei TECHNO-COAT gründlich gereinigt, aber es wird bevorzugt, dass der Kunde auch das Bewusstsein für die Wichtigkeit der Sauberkeit hat. Dicht verschlossene Gewindelöcher sind ein potenzielles Problem während der Produktion, da die eingeschlossene Luft das Loch während der Abscheidung im Vakuum verlassen kann und die Anwesenheit von Sauerstoff die Qualität und die optischen Eigenschaften der Beschichtung negativ beeinflussen kann. Um die beste Qualität der Beschichtung zu gewährleisten, wird empfohlen, geschlossene Hohlräume auf dem Produkt in der PVD-Produktionsphase zu vermeiden.

PVD (Physical Vapour Deposition) steht für die physikalische Abscheidung dünner Schichten über die Dampfphase. Dabei entstehen Schichten mit hohen kovalenten Bindungsanteilen der Schichtatome. Durch die PVD-Beschichtung von Präzisionswerkzeugen und hochwertigen Bauteilen werden Eigenschaften wie die Härte, die thermische sowie die chemische Stabilität deutlich erhöht. Gleichzeitig werden Eigenschaften wie der Reibwert, die Verschweißneigung, die Klebeneigung, die Adhäsionsneigung, die Korrosionsneigung und die Oxidationsneigung deutlich verringert. Seit 1988 finden Sie unsere High-Tech-Schichten in allen Bereichen der Industrie.

Das PVD Verfahren gehört zu den etablierten Oberflächen­technologien für die Themen Verschleiß­schutz oder Reibungs­minderung. In Aldingen und Radeberg bieten wir eine breite Palette von Schichten an. Das PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) nutzt einen physikalischen Prozess, bei dem verschiedene Ausgangsmaterialien in die Gasphase überführt werden. In Wechselwirkung mit gasförmigen Komponenten entsteht durch diesen Prozess die Schichtbildung auf den Substraten. Unser Geschäftsbereich Beschichtungstechnik bietet alles, was den Produktionsprozess sicherer und flexibler macht: innovative, hochleistungsfähige Schichtsysteme, kurze Lieferzeiten und vor allem eine enge Zusammenarbeit, die ganz auf die Anforderungen abgestimmt ist und die Projekte konsequent vorantreibt – von der Versuchs- und Entwicklungsarbeit bis hin zu allen erforderlichen Vor- und Nachbehandlungen. Schichtdicke: 1,2 µm / 1,8 µm

Wir bieten Ihnen Ihre individuelle Produktlösung. Ihr Experte für PVD-Beschichtungsanlagen. Im Jahre 1983 wurde die jetzige voestalpine eifeler Unternehmensgruppe in Düsseldorf, Deutschland gegründet. Bereits im Jahre 1990 wurde mit dem PVD-Anlagenbau begonnen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: 24 weltweite Standorte sind bis heute voestalpine-weit mit PVD-Beschichtungsanlagen von voestalpine eifeler Vacotec GmbH ausgestattet. Wir sind sehr stolz auf diese Zahl, denn unsere härtesten Kritiker sitzen im eigenen Hause und fordern beste Beratung und höchste Qualität, um wirtschaftlichen Erfolg sichern zu können. Gleichzeitig können wir auf eine Vielzahl von weltweiten Kunden blicken, die Wert auf unsere ausgiebige Beratung und unsere technologisch anspruchsvollen PVD-Anlagen legen. Profitieren Sie von unserem Know-How im Bereich der PVD-Beschichtung. Unsere PVD-Schichten werden in unserer hauseigenen Forschung- und Entwicklungsabteilung entwickelt und auf die Markt- und Kundenbedürfnisse zugeschnitten. Ein Umstand, der Ihren individuellen Bedürfnissen zugute kommt, da wir selbst als PVD-Beschichtungsdienstleister aktiv sind und somit wissen, was am Markt benötigt wird. Die intensive Zusammenarbeit mit Universitäten und Forschungseinrichtungen sorgt unter anderem dafür, dass wir auf eine Vielzahl von kompetenten Anwendungsingenieuren und Entwicklern zurückgreifen können, die alleine an fünf eigenen PVD-Anlagen neue PVD-Beschichtungen erforschen und entwickeln. Abgerundet wird diese Kompetenz durch eine umfangreiche Analytik für eine Schicht- und Oberflächendiagnostik. Nutzen Sie nachfolgend die Gelegenheit, sich einen Überblick über unser umfangreiches Produkt- und Serviceportfolio zu verschaffen.

Die PVD-Technik bietet im dekorativen und funktionellen Bereich Oberflächen, die mit hervorragenden mechanischen und optischen Eigenschaften überzeugen. PVD ist die Abkürzung für den englischen Begriff "Physical Vapor Deposition". Es handelt sich dabei um einen Prozess, der unter Vakuum und in den meisten Fällen bei Temperaturen zwischen 150 und 500°C durchgeführt wird. Beim PVD Verfahren wird das hochreine, feste Schichtmaterial (Metalle wie Titan, Chrom und Aluminium) entweder unter Hitze aufgelöst (Verdampfen) oder durch den Beschuss mit Ionen zerstäubt (Sputtern). Gleichzeitig wird ein Reaktivgas (z. B. Stickstoff, kohlenstoffhaltiges Gas) zugeführt, das sich mit den Metalldämpfen verbindet und auf den Werkzeugen bzw. Bauteilen als dünne, fest haftende Schicht niederschlägt. Eine einheitliche Schichtdicke wird erreicht, indem die Teile bei konstanter Geschwindigkeit über mehrere Achsen gedreht werden. Die Beschichtungseigenschaften (wie zum Beispiel Härte, Struktur, chemische und thermische Beständigkeit, Haftung) unserer PVD Beschichtungen können präzise gesteuert werden. Zu den PVD Verfahren gehören Arc-Verdampfung, Sputtern, Ionenplattierung und Enhanced Sputtern.

Die Pulverbeschichtung ist die umweltfreundliche Alternative zur Lackierung und erfüllt die höchsten Qualitätsanforderungen. Beim Pulverbeschichten wird Farbpulver elektrostatisch aufgeladen und mit einer Pulverpistole auf den Werkstoff aufgebracht. Wir beschichten Metallteile aller Art. Von kleinen Schrauben bis hin zur verzinkten Zaunanlagen, von komplexen Spezialanfertigungen für die Schifffahrt oder die Tabakindustrie bis hin zu individuellen Wünschen für Privatpersonen – wir bereiten Liebhaberstücke und Schätze für private sowie industrielle Kunden auf. Wir pulverbeschichten Aluminium, Stahl, verzinkten Stahl und auf Anfrage auch besondere Metalle. Teilen Sie uns Ihre Wünsche und Vorstellungen mit und Sie erhalten eine qualifizierte technische Beratung sowie einen umfangreichen Service.

Für den Beschichtungsprozess durchlaufen alle Werkstücke eine Vorbehandlung unter Einsatz von Nanotechnologie. Diese umweltverträgliche Vorbehandlung kommt ohne Einsatz von toxischen Schwermetallen, Lösemitteln und Phosphaten aus.

Nun kommt Farbe ins Spiel... Die Pulverbeschichtung ist ein universell einsetzbares Beschichtungsverfahren. Sie wird als Dekorationsoberfläche und technische Beschichtung, z. B. zu Korrosionsschutzzwecken eingesetzt. Mit der Pulverbeschichtung lässt sich eine Vielzahl an Oberflächeneffekten wie Glanz, Mattierung, Struktur- und Metallic-Effekte erzeugen. Unsere Anlagentechnik ermöglicht es uns Beschichtungen von Großserien mit gleicher Sorgfalt auszuführen, wie auch die individuelle Beschichtung von Kleinserien. Einsatzgebiete Geeignet sind Produkte aus Eisenmetallen und Aluminium der metallverarbeitenden Industrie, wie z.B. der Möbel-, Sanitär- und Automobilindustrie. Verfahrensweise Nach einer entsprechenden Vorbehandlung erfolgt die Applikation des Pulvers, welches mittels einer Hochspannungsquelle elektrostatisch aufgeladen und durch einen feinen Luftstrom auf die Substrate aufgebracht wird. Durch die nachfolgende Erwärmung in einem Heißluftofen bei ca. 200-220°C „verflüssigt“ sich der Pulverlack und es setzt eine Vernetzung sowohl innerhalb der Lackschicht als auch mit dem Substrat ein. Es bildet sich eine äußerst festhaftende, strapazierfähige und schlagfeste Pulverlackoberfläche. Anlagentechnik Der Pulverlackauftrag erfolgt in Automatikanlagen mit 12, bzw. 16 Automatikpistolen. Beide Anlagen sind zusätzlich mit manuellen Handgeräten ausgerüstet, um komplizierte Geometrien nachzuarbeiten oder Kleinstmengen manuell zu beschichten. Je nach Geometrie können Größen von bis zu 800x2000x3000mm beschichtet werden. Unser Hauptaugenmerk liegt in der Verarbeitung von Profilen, Rohren und Blechen, aber auch in der Beschichtung von Kleinteil-Serien, die auf entsprechenden Gestellen verarbeitet werden.

TIEMANN bietet neben dem Schleif-, Schärf- und Instandsetzungsservice ebenfalls den Service einer Oberflächenbehandlung in Form von Beschichtungen für Zerspanungs- und Schneidwerkzeuge und Sägeblätter. Neben den Standardbeschichtungen • TiN (Titan-Nitrit), • TiALN (Titan-Aluminium-Nitrit), • TiCN (Titan-Carbonit), bieten wir eine ganze Reihe von weiteren Beschichtungen, die speziell auf jede Anwendung zugeschnitten ist. Egal ob Bohren, Fräsen, Senken, Reiben, Sägen oder Trennen, Beschichtungen machen jedes Werkzeug beständiger gegen: • Verschleiß • Reibungshitze • Oxidation • Oberflächenbeschädigungen und sorgen somit für: • längere Standzeiten, • produktiveren und effizienteren Einsatz durch die Möglichkeit höherer Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten und dadurch letztendlich für bessere Qualität bei schnellerer und verlässlicherer Produktion. Ein positiver Nebeneffekt der Werkzeugbeschichtung ist zudem die Reduzierung von Energie sowie von Kühl- und Schmiermitteln.

Eine erstklassige Pulverbeschichtung ist das Aushängeschild unserer Kunden. Wir arbeiten für Firmen der Metall- und Blechverarbeitung, sowie im Felgenbereich. Mögliche Produkte sind auch Balkongeländer, Zaunanlagen, Gartengeräte und fast alles was aus Metall ist. Wir als Pulverbeschichter setzen RAL-Farben, NCS-Lacke und Nasslacke ein. Im Bereich Elektrobau beschichten wir Metallgehäuse, Metallschränke bis hin zu Großanlagen der Starkstromtechnik sowie Anbauteile. Auch kleine Aufträge werden bearbeitet z.B. Fahrradrahmen, Felgen, Motorradrahmen, Motorradteile, Kleinteile, Beschläge, Ersatzteile, Leuchten, und Heizungsverkleidungen. Aluminium wird nach einer chemischen Vorbehandlung für den Fensterbau ebenso pulverbeschichtet wie Stahlbleche. Rostschutz und Korrosionsschutz sind neben der Optik durch Farb- und Lacktechnik wichtige Aspekte der Oberflächenbehandlung. Serien und Einzelteile... von der Büroklammer bis zu einer Bauteilgröße von 2400 x 2400 x 4200 mm können pulverbeschichtet werden.

Als Vorbehandlung zur Pulverbeschichtung ist eine alkalische Reinigung sowie eine Zinkphosphatierung vorgeschaltet. Als Grundbeschichtung greifen wir auf verschiedenste Farbtöne und Lacktechniken zurück und können so in unterschiedlichsten Schichtdicken beschichten. Abmaße: (BxHxT) 2,0 x 1,0 x 0,6m bis zu 200kg