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Ein Beispiel für unseren Sondermaschinenbau Verpackungslinie für Frischeier ANFORDERUNG Mit Eiern befüllte Blister ( 4×6; und 2×12 Eier ) müssen mit Kartondeckel verschlossen werden Die Blister kommen immer paarweise und sind noch miteinander verbunden Trennen der Blister und Aufsetzen der Kartondeckel Verschließen der Deckel mit Blister durch Ultraschall Einbindung an vorangeschaltene Eiersortier und Beschickungsmaschine Leistung: 20 Packungseinheiten/min PRODUKT und BEREITSTELLUNG Kartonstapel werden von Hand in Magazin eingelegt REALISIERUNG Die mit Eiern befüllten Blistern werden von der Abfüllanlage auf ein eigenes Fördersystem übernommen und durch die Schneidstation zum Trennen der Blister geführt. Auf die positionierten Blister kommen jetzt die Kartondeckel aufgesetzt. Die Kartondeckel werden paarweise über ein NC-Handling aus zwei Magazintürmen zugeführt. Anschließend erfolgt die seitliche Ultraschallverschweißung der beiden Kartons mit den Blistern. DURCHLAUFZEIT 4 Monate REALISIERUNGSORT Frankreich BAUJAHR 2001

Die ideale Lösung - von der kleinen Montagehilfe bis hin zu Großanlagen/-Projekten. wir liefern Ihnen das komplette Paket - von der Grundidee über die Entwicklung und Konstruktion sämtlicher Komponenten bis hin zur CNC Fertigung, Montage, Elektrik, SPS-Steuerung und Inbetriebnahme - und unterstützen Sie in der praktischen Umsetzung bei der Probeserie!

Seit Jahren realisieren wir als zuverlässiger und kompetenter Partner kundenspezifische Wünsche im Sondermaschinen-, Vorrichtungs- und Prüfständebau. Die erlangte Erfahrung als auch die pragmatische, sachliche Herangehensweise unserer Mitarbeiter bieten ein optimales Fundament für eine erfolgreiche Realisierung. Unser Leistungsangebot umfasst von der anfänglichen Idee über Auslegung, Konstruktion, Fertigung, Montage, Testläufe und Inbetriebnahme sämtliche Prozessschritte. Von der Pflichtenhefterstellung über die Inbetriebnahme hinaus arbeiten wir eng und vertrauensvoll mit Ihnen zusammen. Projekte quer durch viele Sparten der Industrie – verbunden mit zufriedenen Kunden – bestätigen unseren Weg. Wir bieten folgende Dienstleistungen: - Maschinenkonzeption und Auslegung - Am Stand der Technik und Richtlinienkonform - CAD-Konstruktion in diversen Formaten - Fertigung, Montage, Testläufe, Inbetriebnahme - Abnahmezertifikate wie Maschinenrichtlinien, EG-Konformitätserklärung - After-Sales und Maschinenservice

Wie bieten Arbeitsvorbereitung für Holzbau auf selbstständiger Basis für Unternehmen welche die Arbeitsvorbereitung für Ihren Holzbau auslagern wollen/müssen.

Schnell zu greifbaren Erfolgen WILD stellt seinen Kunden seine vielfältigen Produktionsmöglichkeiten für Prototyping zur Verfügung und bringt Ihre Idee in kürzester Zeit in eine voll funktionsfähige Form. Die Möglichkeit, Ideen schnell in Prototypen zu „gießen“ und so ihre Anwendung zu überprüfen, verschafft Unternehmen den entscheidenden Startvorteil bei der Einführung eines neuen Produkts. Nicht nur in der Entwicklung sind funktionsfähige Prototypen unabdingbar. Auch in der Wertanalyse oder im Rahmen des KVPs stellen sie wichtige Entscheidungsgrundlagen dar. Vorausgesetzt Ihr Partner ist in der Lage, auch hochkomplexe Prototypen zu fertigen, bei denen bereits engste Toleranzen gefordert sind. Um schnellstmögliches Tempo und höchste Präzision zu vereinen, muss man die gesamte Klaviatur an Technologien im Prototyping beherrschen. Von der Konzeptentwicklung über die Software bis hin zu diversen Herstellungsverfahren wie Thermoforming oder Spritzguss – WILD deckt sämtliche Kompetenzen ab, die Ihnen eine kurze Übergangszeit vom Konzept zum Bauteil oder System garantieren, und schafft perfekte Voraussetzungen für einen nahtlosen Übergang in die Serienproduktion. Mehr noch: Der Systempartner stellt seinen Kunden eine eigene Produktionslinie zur Verfügung, dank welcher mechanische Prototypen innerhalb kürzester Zeit realisiert werden. Von der Zeichnung zum Prototypen in drei Wochen – was Prototyping kann Für einen langjährigen Kunden aus der Medizintechnik beispielsweise hat WILD im Zuge eines Projekts ein aufwändiges Frästeil gefertigt, bei dem mehr als 37 Passungen sowie Form- und Lagetoleranzen eingehalten werden mussten. Das Bauteil wurde in enger Abstimmung mit dem Prototypenbau und der Fertigung konstruiert und via Engineering-Report dokumentiert. Von der Zeichnung bis zur Realisierung der ersten Prototypen vergingen lediglich drei Wochen. Und dass, obwohl hier höchste Präzision gefordert war. Denn selbst ohne passende Vorrichtungen erzielten die ersten Prototypen bereits Genauigkeiten im 5-Mikrometer-Bereich, wodurch die Tauglichkeit dieses Musters sehr rasch vom Kunden bestätigt wurde.