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Kupfer, Das Verkupfern fungiert oft als effektive Träger- oder Zwischenschicht für Deckschichten wie Nickel, Zinn, Zinn-Blei und Silber auf Buntmetallen und Eisenwerkstoffen. Kupfer, Unsere Kupfer-Schichten stehen für herausragende Haftung und Duktilität, was sie ideal für diverse Anwendungen macht. Das Verkupfern fungiert oft als effektive Träger- oder Zwischenschicht für Deckschichten wie Nickel, Zinn, Zinn-Blei und Silber auf Buntmetallen und Eisenwerkstoffen. Unsere Produktlinien bieten maßgeschneiderte Kupferverfahren für unterschiedliche Anforderungen. Das außenstromlose CUPRO-COAT 100 ermöglicht eine präzise Abscheidung von Kupfer ohne externe Stromquelle. Das cyanidische Trommel-Ganzkupferverfahren (riag Cu 390, riag Cu 396) bietet optimale Ergebnisse, während das saure Glanzkupferverfahren (riag Cu 375) hochglänzende Überzüge gewährleistet. Unsere alkalischen, cyanidfreien Glanzkupferverfahren (riag Cu 385, riag Cu 386) zeichnen sich durch eine stark reduzierte Gefahrstoffbelastung aus. Mit flüssigen Zusätzen betrieben, sind sie einfach in der Abwasserbehandlung und erzeugen keinen Sonderabfall. Diese Verfahren ermöglichen die direkte Beschichtung auf verschiedensten Grundmaterialien, ohne Zwischenschichten. Wählen Sie unsere Kupferlösungen für zuverlässigen Korrosionsschutz und brillanten Oberflächenglanz. Unsere Produkte setzen Maßstäbe in der Oberflächentechnik und bieten innovative Lösungen für eine breite Palette von Anwendungen. Riag steht für Qualität, Effizienz und Nachhaltigkeit in jedem Schichtschritt.

Bronze ist eine Legierung aus den Metallen Kupfer und Zinn. Das Element Zinn erhöht die Festigkeit der Bronze und macht die Legierung wesentlich härter als Kupfer, das mit mindestens 60 Prozent der Hauptbestandteil von Bronze ist. Warum sollte man sich für CNC-Drehteile aus Bronze entscheiden? Bronze weist die höchste Korrosionsbeständigkeit aller Kupferlegierungen auf, verfügt zudem über eine hervorragende Verschleiß- und Dauerschwingfestigkeit sowie sehr gute Gleiteigenschaften. Die Leitfähigkeit ist jedoch etwas geringer als die von Messingteilen.

Das Spritzgiessverfahren ist das effizienteste Herstellungsverfahren auch bei der Verarbeitung von Duroplasten. Es eignen sich dafür rieselfähige Duroplaste und bei Verwendung von spezialisierten Stopfvorrichtungen auch BMC-Duroplaste. Bei unseren modernsten Anlagen haben wir die Möglichkeit mit dem 6-Achs Roboter Bauteile automatisch zu umspritzen und die Nacharbeit vollautomatisch durchzuführen. Beim Einsatz von Spritzgiessmaschinen sind die Schliesskraft und der Maschinentyp entscheidend für die optimale Effizienz der Produktion. Dank dem Einsatz von Robotern und Fördertechnik läuft der Spritzgiessbetrieb bei uns vollautomatisch. Duroplast-Spritzgiessmaschinen unterscheiden sich von den herkömmlichen Spritzgiessmaschinen. Es werden unterschiedliche Plastifiziereinheiten, eine unterschiedliche Steuerung mit Spezialfunktionen und unterschiedliche Werkzeuge benötigt.

Ökonomisch und ökologisch sinnvoll Aluminium kann beliebig oft und ohne Qualitätsverlust wiederverwertet werden. Und weil der Energieverbrauch für Recycling-Aluminium nur ca. 5 bis 10% des Wertes für Primäraluminium beträgt, ist Recycling sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch sinnvoll, und besitzt bei Alu Menziken einen hohen Stellenwert. Produktion aus 80% verwertbarem Aluminium Dank langjähriger Erfahrungen, können wir pro Jahr mehrere 1‘000 Tonnen Alu Schrotte in unserer eigenen Schmelzerei verarbeiten, und neu in unterschiedlichste Formen und Legierungen verwandeln. Dafür verwenden wir ausschliesslich hochstehende Schrotte ohne jegliche organische Verbindungen wie Farben, Folien oder Beschichtungen. So können die erzeugten Legierungen unseren hohen Qualitätsanforderungen genügen. Knapp 80% unserer Produktion stammt aus wiederverwertetem Aluminium. Und der Anteil steigt jedes Jahr. Unserer Umwelt zuliebe Recycling benötigt weitaus weniger Energie und Eingriffe in die Natur als die Herstellung von Primärrohstoffen. Besonders bei Aluminium. So benötigt die Herstellung von Hütten-Aluminium rund 15 kWh/Kg. Hingegen nur 0.7 kWh/Kg beim Einsatz von sekundärem Aluminium (Schrotten) im Schmelzprozess. Dadurch sparen wir in unserem Werk mehrere 1‘000 kWh Energie pro Jahr ein und reduzieren den Ausstoss von CO2 bedeutend. Überraschend vielseitig – seit 1886 Aluminium ist mit einem Anteil von 7,57 Gewichtsprozent nach Sauerstoff und Silizium das dritthäufigste Element der Erdkruste und damit das häufigste Metall. Seit der industriellen Nutzung von Aluminium, ab 1886, ist das Aluminium Recycling untrennbar mit dem Element Al verbunden. Aluminium kann für die gleichen Zwecke immer wieder und ohne Qualitätsverlust umgeschmolzen und neu gegossen werden. Der Gesamtverlust beim Umschmelzprozess beträgt weniger als drei Prozent.

Kontur-, Taschen-, Nutenfräsarbeiten, Rändeln und Schlitzen Selbst hoch komplexe Teile können schon mit einem einzigen Aufspannvorgang gefertigt werden.