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Nach der erfolgreichen Planung und Abstimmung kümmern wir uns im Auftragsfall um die Montageplanung. Die Realisierung beginnt nach terminlicher Koordinierung. Eine einwandfreie, saubere und fachgerechte Installation durch unsere geschulten Servicetechniker ist für uns eine Selbstverständlichkeit.

Prozessschritte im Flussdiagramm werden überführt in ein 2D-Layout der Anlage aus welchem dann ein 3D-Modell der geplanten Montageanlage aufgebaut wird. Die Layoutplanung beschäftigt sich mit der Anordnung der Anlage und den dazugehörigen Betriebsmitteln in der Montagehalle. Ziel ist es, die Anordnung so zu gestalten, dass die Betriebsmittel optimal ausgenutzt werden können und dass die Transportwege sich am Materialfluss orientieren. Dementsprechend startet die Planung des Layouts mit einer Annäherung über die Flussplanung und ein Blocklayout. Diese lässt sich aus Stationsaufteilung und den jeweiligen Arbeitsinhalten erkennen. Vom Blocklayout zum Planungslayout Dieses Blocklayout wird dann zu einem maßstäblichen 2D- oder 3D-Planungslayout überführt. Der detaillierte Montageplan ist dabei essentiell, um Platzbedarfe für Materialien oder Hilfswerkzeuge zu erkennen. Zu Beginn werden die benötigten Flächenanteile ermittelt. Die benötigte Fläche ergibt sich aus den zuvor definierten Arbeitsplätzen und Stationen zuzüglich Bedienungs-, Bereitstellungs- und Transportfläche. Baulich bedingte nicht nutzbare Flächen müssen bei der Betrachtung der Grundfläche beachtet werden. Die Anordnung der einzelnen Bestandteile der Montageanlage hat ihrerseits Einfluss auf die Faktoren Montagezeit und Ablauf. Zur Optimierung dieser Anordnung können sowohl mathematische als auch graphische Zuordnungsverfahren verwendet werden. Mit dem Sankey-Diagramm werden beispielsweise die Stationen in der richtigen Reihenfolge und die zwischen ihnen aufkommenden Transporte schematisch dargestellt. Mit einem Spaghetti-Diagramm können die Laufwege und eventuelle bottle-necks aufgezeigt werden. Somit können die wichtigsten Verbindungen identifiziert und optimal angeordnet werden. Bei komplexen Montageabläufen wird der Materialfluss simuliert, um die Anlagenauslegung zu verifizieren und zu optimieren.

Das MES-Assistenzsystem „ELAM“ bietet sowohl Qualitätssicherung als auch Prozessoptimierung und sichert mit digitalen Arbeitsanweisungen und Dokumentation eine schrittweise kontrollierte Produktion. Die ELAM-Plattform: Innovative Software für Ihre Produktion Unsere wichtigste Innovation ist das ELAM-System. Mit seinem neuartigen Bottom up-Ansatz schließt es alle Überwachungslücken der Shopfloor-Ebene und verbindet diese perfekt mit dem ERP-System Ihres Unternehmens. Die ELAM-Plattform ist in ihrem Funktionsumfang und ihrer zugeschnittenen Mitarbeiterführung einzigartig und am MES-Markt anerkannt. Ihr Kern erfüllt den schwierigsten, aber wichtigsten Teil einer gesicherten Prozessausführung – eine schrittweise kontrollierte Montage. Mit unseren Industriellen Manufaktursystemen können Sie große Variantenzahlen papierlos im One-Piece-Flow herstellen. Ihr Weg zur Industrie 4.0.

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Die Montage und Inbetriebnahme Ihrer Solar- oder Photovoltaikanlage sind entscheidende Schritte, um sicherzustellen, dass die Anlage ordnungsgemäß installiert wird und optimal funktioniert. Hier ist ein Überblick über den Prozess: Vorbereitung der Montage Vor der eigentlichen Montage führen wir eine gründliche Vorbereitung durch. Dazu gehören die Beschaffung aller benötigten Materialien und Komponenten gemäß der Anlagenplanung, die Koordination mit Installateuren und gegebenenfalls die Einholung der erforderlichen Genehmigungen. Montage der Solarmodule Die Solarmodule werden gemäß der Anlagenkonfiguration auf Ihrem Dach oder einem geeigneten Montagesystem installiert. Unsere qualifizierten Installateure sorgen dafür, dass die Module sicher befestigt sind und die optimale Ausrichtung zur Sonne haben, um eine maximale Energieerzeugung zu gewährleisten. Elektrische Installation Wir führen eine wirtschaftliche Bewertung durch, um die Rentabilität der Anlage zu ermitteln. Dies umfasst die Berechnung des potenziellen Energieertrags, die Einsparungen bei den Stromkosten, staatliche Förderprogramme und die Amortisationszeit der Investition. Installation des Speichers Falls Sie sich für einen Speicher entschieden haben, wird dieser in Ihrem Haus installiert und mit der Solaranlage verbunden. Unsere Experten sorgen für eine fachgerechte Integration des Speichersystems in Ihr elektrisches System. Inbetriebnahme und Test Nach der Installation erfolgt die Inbetriebnahme der Anlage. Hierbei wird die Funktionalität der gesamten Anlage überprüft, einschließlich der Solarmodule, des Wechselrichters und des Speichers (falls vorhanden). Es werden Tests durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Komponenten einwandfrei funktionieren und die erwartete Energieerzeugung erreicht wird. Einweisung und Schulung Nach erfolgreicher Inbetriebnahme erhalten Sie eine ausführliche Einweisung in die Bedienung und Überwachung Ihrer Solaranlage. Unsere Experten erklären Ihnen die wichtigsten Funktionen, zeigen Ihnen, wie Sie den Energieertrag überwachen können, und geben Ihnen Tipps zur effizienten Nutzung und Wartung der Anlage. Unser erfahrenes Team koordiniert den gesamten Montage- und Inbetriebnahmeprozess, um sicherzustellen, dass Ihre Solaranlage reibungslos installiert und in Betrieb genommen wird. Wir achten darauf, dass alle relevanten Sicherheitsstandards eingehalten werden und dass die Anlage optimal funktioniert, um Ihnen langfristige Energieeinsparungen und einen nachhaltigen Nutzen zu bieten.

Tragfähigkeit: 350 - 500 kg, max. Hubhöhe: 2535 mm, Hubarmlänge: 1060 - 1360 mm, justierbarer Hubarm mit vier Positionen Werkstattkrane WKP Die praktische Helfer in der Werkstatt Der Werkstattkran WKP ist ein praktischer Helfer in der Werkstatt und im Lager. Ob als Motorhebekran, zum Ausrichten von Bauteilen und Maschinen oder zum Heben und Halten von Lasten im Werkstattalltag. Der Werkstattkran WKP hat eine Tragfähigkeit von 500 kg und eine maximale Hubhöhe von 2350 mm. Außerdem betitzt der Kran einen Ausleger und kann eine EURO-Palette umfahren. Justierbarer Lastarm Das Modell ist mit einem justierbaren Hubarm ausgestattet. Dieser kann in vier Positionen verstellt werden. Die Tragfähigkeit des Werkstattkrans ist von der Länge des Lastarms abhängig. Der Werkstattkran WKP trägt 350 kg, 400 kg, 450 kg oder 500 kg. Je nach Armlänge verändert sich auch die max. Hubhöhe des Werkstattkrans. Artikelnummer: GE0024321 Tragfähigkeit: 350 - 500 kg

Als Spezialist für hochwertige Konfektionierungen beliefern wir Unternehmen unterschiedlichster Branchen, die Wert auf höchste Präzision und Zuverlässigkeit legen. Wir unterstützen unsere Kunden mit Produkten, die mit äußerster Genauigkeit hergestellt werden. Langjährige Erfahrung und Kompetenz, verbunden mit Flexibilität und Kundenorientierung, machen uns zu einem leistungsstarken Partner. Unter Beachtung spezifischer Kabelstandards konfektionieren wir individuell nach Kundenvorgabe und entwickeln bei Bedarf problembezogene technische Lösungen. Unser Erfolgsrezept ist nicht Masse, sondern Klasse: Innovative Lösungen, Flexibilität in Losgrößen und kurze Lieferzeiten. Unser Leistungsangebot ist komplex – der Anspruch an unsere Leistung ist hoch – Kabelkonfektionierung deutschlandweit. Wir konfektionieren in eigener Fertigung in Bremen. In gleichbleibender Qualität sehen wir die Grundvoraussetzung für eine langfristig erfolgreiche Zusammenarbeit. Das Unternehmen ist deshalb in allen Betriebsteilen nach DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert. Unser Anspruch ist eine Fehlerquote „gegen Null“. Kunden mit eigener Konfektionierung beliefern wir mit hochwertigen Steckverbindern, Kabel-Meterware und diversen Einzelkomponenten. Durch die weltweite Zusammenarbeit mit führenden Herstellern liefern wir für jeden Einsatz und jede Branche den passenden Steckverbinder, auf Wunsch auch fertig konfektioniert. Wir haben es zu unserer Aufgabe gemacht, das Lieferprogramm stets den Anforderungen anzupassen. Kundenwünsche und spezielle Anforderungen an die Produkte greifen wir auf und setzen diese in technisch und wirtschaftlich sinnvollen Lösungen um. Alle Kunden und Interessenten werden vom gesamten Team betreut. Wir können somit zu jeder Zeit verlässliche Informationen und eine schnelle Bearbeitung Ihrer Aufträge und Anfragen sicherstellen. Unser umfangreiches Lager bzw. kurze Beschaffungszeiten und eine leistungsstarke Software gewährleisten termingerechte Lieferungen. Ihr Partner im Maschinen- und Anlagenbau. Besonders stark sind wir im Maschinen- und Anlagenbau vertreten. Unter Einhaltung der industriellen Standards und Vorgaben der Antriebshersteller konfektionieren wir z. B. Leistungs- und Signalleitungen. Im Bereich Medizin- und Automatisierungstechnik sind wir ein kompetenter Ansprechpartner und fertigen auch Kleinstmengen nach Ihren Vorgaben. Für die Industrie sind wir ein leistungsstarker und zuverlässiger Partner, der flexibel auch auf Änderungswünsche reagiert. Wir punkten mit Kundennähe.

Langjähriger Betrieb unter rauen Produktionsbedingungen – mehrschichtig, störungsfrei, wartungsarm – das ist der Anspruch an eine Montageanlage. Es geht darum, Fehler zu vermeiden, Qualität zu steigern und sinnvolle Schnittstellen zu Prüf- und Messstationen in eine Prozesskette zu integrieren, um die Prozesssicherheit insgesamt zu verbessern. Seit mehr als zwanzig Jahren liefert Plan B Automatikstationen und komplette Linien für die Montagetechnik. Mit unserer Erfahrung aus der Automotive Industrie haben wir uns ebenso erfolgreich in den Bereichen Flugzeugbau und Consumer weiterentwickelt und konnten eine Reihe anspruchsvoller Projekte realisieren. Beispiele sind Laserbeschriftungsanlagen, Messstationen, Zuführsysteme, Montageautomaten, Materialhandhabungssysteme und Entformungsstationen. Vielfach werden unsere Stationen von unseren Plan B-Ingenieuren oder auch – soweit das entsprechende Know-how gegeben ist – von unseren Kunden direkt in größere Linien integriert, um als Teil in einer bestehenden Montageanlage den Arbeitsprozess effizienter zu gestalten.

Manuelle Montage / Station Automatische Montage / Station Semi-automatische Montage / Station Kollaborative Montage / Station Sobald der Ablauf der Montage für das Produkt bzw. die Produktvarianten festgelegt wurde, können Arbeitsschritte zu Stationen zusammengefasst werden. Dazu ist neben der Zykluszeit, den Restriktionen aus der Montagereihenfolge und dem benötigten Equipment die Taktzeit der Anlage entscheidend. Das Ziel der Stationsaufteilung ist es, Taktzeitschwankungen über die Linie zu nivellieren, das sogenannte „Line-Balancing“. Basierende auf den Produkteigenschaften und anhand der Informationen über die Ausführung der Arbeitsschritte kann der jeweilige Stationstyp bestimmt werden. Es lassen sich manuelle Stationen, semiautomatische Stationen oder Automatikstation unterscheiden. Nicht immer gilt dabei: Automatisierung bietet Fortschritt, eine Verbesserung der Qualität und Einsparungen durch reduzierte Betriebskosten und eine höhere Produktivität. Entscheidend bei der Wahl zwischen Automatik- und manuellen Prozessen sind produktseitige Faktoren. Hier sprechen hohe Anforderungen an Qualität und Wiederholgenauigkeit für eine automatische Lösung. Einfachere Bewegungen werden von Maschinen schneller und ohne Ermüdungserscheinungen ausgeführt. Somit kann eine Automatiklösung, gegebenenfalls auch in Kombination mit dem Montagepersonal (kollaboratives Arbeiten), die Mitarbeiter*innen entlasten. Hier sind beispielsweise das Bewegen schwerer Lasten oder das Auftragen von Klebern zu nennen. Allerdings kann eine Automatiklösung auch aufgrund der Bauteileigenschaften nicht machbar oder nur mit sehr hohem Aufwand umsetzbar sein. Hier sei das Handling eines biegeschlaffen Kabelbaums zu nennen. Sehr komplexe Bewegungsabläufe hingegen kann das erfahrene Montageteam häufig besser ausführen als eine Maschine. Außerdem ist der Mensch flexibler und kann auch auf Abweichungen im Prozess eigenständig reagieren. Je höher der Automatisierungsgrad, desto höher sind das Investment und die notwendige Losgröße. Gleichzeitig sinkt die Flexibilität der Montageanlage. Bei kleinen Stückzahlen oder einer hohen Variantenvielfalt erweisen sich manuell geprägte Montagesysteme als flexibel und wirtschaftlich attraktiv. Zu den wirtschaftlichen Aspekten zählt weiterhin der Energieverbrauch der unterschiedlichen Produktionsformen. Außerdem sind Präferenzen des Unternehmens sowie unterschiedliche Zeiten für die Montageschritte relevant.