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Beachten Sie diese Hinweise genau, da ansonsten ein reibungsfreier Betrieb der Armatur nicht gewährleistet werden kann! Beim Einbau der Klappe muss ausreichend Platz zwischen den Flanschen sein, um die Klappe, deren Scheibe in halbgeschlossener Position ist, einzusetzen. Auf diese Weise wird die Scheibe vor Verletzungen geschützt. Verletzungen an der Klappenscheibe können zu Leckage und/oder Zerstörung der Dichtung führen! Ungenügender Spielraum zwischen den Flanschen kann ebenfalls zur Beschädigung der Dichtung führen. Nach dem Einpassen und Zentrieren der Klappe zwischen den Flanschen und dem Anziehen der Schrauben ist die Scheibe in die Stellung “vollständig geöffnet” zu bringen, da sie in geschlossener Stellung die Dichtung verformen würde. Wäre die Klappe beim Anziehen der Schrauben geschlossen, würde sich die Dichtung um die Klappenscheibe legen. Folgen wären ein höheres Drehmoment der Armatur beim ersten Öffnen und eine dauernde Verformung bis hin zum Bruch der Dichtung! Achten Sie beim Dimensionieren Ihrer Anlage auf den optimalen Durchmesser der Flansche! Zu kleine Innendurchmesser der Flansche behindern die Klappe in Ihrer Bewegung, was wiederum zu einer Verletzung der Scheibe und den oben genannten Folgen führen kann, größere Innendurchmesser sind nur für Niederdruckanwendungen zulässig! Entnehmen Sie den optimalen Durchmesser für Ihre Flansche der unteren Tabelle! - minimaler Durchmesser, um Betrieb der Klappe ( falls optimal zentriert ) zu ermöglichen - maximaler Durchmesser für optimalen Betrieb - maximaler Durchmesser für Einsatz der Armatur bei Niederdruck

Gedrehte Dichtungen werden mit einer CNC-Drehmaschine aus einem Rohling geschnitten. Wenn die Vermessung einer vorhandenen Dichtung präzise genug gelingt, so kann man Dichtungen nach Muster anfertigen. Der Dreh-Vorgang an sich läuft computergesteuert und automatisch ab. Einmal programmiert, können viele Werkstücke mit geringem Personalaufwand hergestellt werden. Da diese Drehmaschine so flexibel auf Werkstücke eingestellt werden kann, fallen dabei keine zusätzlichen Werkzeugkosten an. Dieses Verfahren ist für eine große Anzahl an Werkstoffen geeignet, darunter auch Kunststoffe und Gummi. Es ist also auch zur Herstellung von hochpräzisen Kolbendichtungen und Stangendichtungen für Anwendungen in der Hydraulik und als Hydraulikzylinder Dichtung bestens geeignet.