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Die Herstellung von hochwertigen Gummiformteilen nach kundenspezifischen Vor- gaben. Allgemeine Information Gummiformartikel sind Teile aus Kautschuk, die in Metallformen unter Hitze und Druck zu der gewünschten Form vulkanisiert werden. Durch den Vulkanisations- prozess wird der plastische Kautschuk in den elastischen Zustand umgewandelt. Gummiformteile für alle Verwendungszwecke Formteile in Spritz- Press- Giess- Schleuder und Schaumverfahren in allen Polymeren wie: NK/SBR/NBR/CR/EPDM, in allen Formen und für die verschie- densten Verwendungszwecke aus vorhandenen Werkzeugen oder entsprechend Ihrer Zeichnung sowie als Freihandartikel. Polymere sind Grundstoffe, denen auf der Grundlage einer Rezeptur eine Vielzahl von Werkstoffen beigemischt werden. Dadurch lassen sich bestimmte Werte und Eigenschaften anwendungsspezifisch optimieren. Grundeigenschaften wie z.B. Ölbeständigkeit bleiben jedoch in der Regel erhalten. Die Inhaltsstoffe einer Gummimischung unterteilen sich in etliche Produktfamilien wie Kautschuktypen, Russe, Aktivatoren, Weichmacher, helle Füllstoffe, Verarbeitungshilfen, Alterungs-/ Flammschutzmittel usw.. Die mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur, thermische Eigenschaften sowie Beständigkeiten sind von den Kautschuk-Typen abhängig. Jeder Bestandteil verleiht der Gummimischung eine physikalisch-chemische Eigenschaft. Die Dosierung der Zutaten und der Mischprozess bestimmen letzt- endlich die Qualität des Endproduktes sowie seine Fähigkeit, den späteren Anforderungen zu entsprechen. Die Mischungsherstellung erfolgt in der Regel in zwei Stufen. Zunächst wird eine Vormischung (?batch?) produziert. Erst in der zweiten Stufen werden Beschleuniger und Vernetzer zugegeben. Natur- und Synthesekautschuke werden in einer breiten Typenstruktur verarbeitet. Die hier genannten Materialien stellen nur eine kleine Auswahl von Qualitäten dar. • NR (Natur-Kautschuk) • IR (Poly-isopren-Kautschuk) • SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk) • NBR (Acylnitril-Butadien-Kautschuk) • HNBR (Hydrierter Nitril-Butadien-Kautschuk) • IIR (Butyl-Kautschuk) • CIIR BIIR (Halogen-butyl-Kautschuk) • EPDM EPM (Ethylen-Propylen-Kautschuk) • CR (Poly-chloropren-Kautschuk) • BR (Butadien-Kautschuk) • VMQ (Silicon-Kautschuk) • ACM AEM (Acrylat-Kautschuk) • ECO CO (Epichlor-hydrin-Kautschuk) • FPM FKM (Fluor-Kautschuk) • FVMQ FMQ (Fluorsilicon-Kautschuk)

Verschleissfreies Abdichten Als Hersteller von Radial-Wellendichtringen mit Membran-Manschetten bietet die Schweizer Firma DOMSEL ein Erzeugnis mit erstklassigen Eigenschaften in bester Qualität an. Der DOMSEL-Radial-Wellendichtring bietet optimale Dichtung für rotierende Maschinenteile, wie Wellen, Spindeln, Zapfen etc. Seine Funktion wurde in langjähriger Entwicklungsarbeit erprobt und bestätigt. Die DOMSEL-Radial-Wellendichtringe kommen deshalb in der Produktion führender internationaler Geräte-, Maschinen- und Motorenhersteller bei speziell bei schwierigen und extremen Dichtungsanforderungen zum Einsatz. Beim Abdichten mit DOMSEL-Radial-Wellendichtringen stellen aggressive Substanzen wie Seewasser, Mineralöle, verschiedenste gasförmige Stoffe und Verhältnisse mit hohem Überdruck oder Vakuum keine Probleme dar. Wir sind Spezialisten im mikro-technischen Bereich und können Wellendurchmesser bis 1,4 mm ohne ¬Probleme abdichten. Der DOMSEL-Radial-Wellendichtring wird als einbaufertiges und wartungsfreies Dichtungselement geliefert. Die optimale Mischung und ein vorschriftsgemässer Einbau garantieren für eine einwandfreie Abdichtung und reibungslose Funktion ganzer Industrieanlagen, z.B. in der Lebensmittelindustrie, im Maschinenbau, in der Raumfahrt-Industrie oder im Fahrzeugbau. Vorteile von Radial-Wellendichtringen DOMSEL-Radial-Wellendichtringe mit den speziellen Bauformen und der Membranmanschette lösen schwierigste Dichtprobleme und bieten gegenüber den meisten herkömmlichen Dichtringen viele Vorteile: • hohe Umgangsgeschwindigkeit bis 32m/s • Mittigkeitsabweichungen bis 0,4 mm • Rundlaufabweichungen bis 0,3 mm • Temperaturbeständigkeit von – 60° bis + 200°C • Druckbereiche bis 15 bar • minimales Reibmoment • geringe Rillenbildung auf der Welle, da ohne Federvorspannung • eine lang anhaltende Prozesskontinuität