Finden Sie schnell additives fertigungsverfahren für Ihr Unternehmen: 6 Ergebnisse

Bei additiven Fertigungsverfahren werden Bauteile auf CAD-Datenbasis schichtweise aus feinstem Pulver hergestellt. Die Herstellungsprozesse zeichnen sich durch eine sehr hohe Flexibilität und völlig neue Designfreiheiten aus. Bauteile werden in kürzester Zeit und mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften produziert.

Die Klaus Busche Chemie GmbH bietet ein umfassendes Sortiment an Chemikalien, die speziell für die Kautschukproduktion entwickelt wurden. Unsere Produkte unterstützen die Herstellung von Kautschuk, der für eine Vielzahl von Anwendungen wie Reifen, Dichtungen und technische Komponenten verwendet wird. Wir bieten maßgeschneiderte Lösungen, die die Qualität und die Eigenschaften des Kautschuks verbessern und dabei helfen, die Produktionskosten zu senken. Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Chemiedistribution sind wir Ihr verlässlicher Partner für hochwertige Kautschuk-Chemikalien. Vorteile: Verbesserte Qualität und Eigenschaften von Kautschuk Maßgeschneiderte Lösungen für die Kautschukproduktion Unterstützung kosteneffizienter Produktion Umfassendes Sortiment an Kautschuk-Chemikalien

Additive sind spezielle Substanzen, die Kunststoffen hinzugefügt werden, um deren Eigenschaften zu verbessern oder zu verändern. Diese Substanzen können die Festigkeit, Flexibilität, Beständigkeit gegen UV-Strahlung, Flammwidrigkeit und viele andere Eigenschaften von Kunststoffen verbessern. Additive sind in einer Vielzahl von Anwendungen unverzichtbar, von der Automobilindustrie bis hin zur Verpackungsindustrie, wo sie dazu beitragen, die Leistung und Langlebigkeit der Produkte zu erhöhen. In der Bauindustrie werden Additive häufig verwendet, um die Haltbarkeit und Beständigkeit von Baumaterialien zu verbessern. Darüber hinaus sind Additive in der Elektronikindustrie beliebt, wo sie die elektrische Leitfähigkeit und Wärmebeständigkeit von Komponenten verbessern. Die Vielseitigkeit und Leistungsfähigkeit von Additiven machen sie zu einem unverzichtbaren Bestandteil moderner Kunststoffanwendungen, die auf Zuverlässigkeit und Effizienz angewiesen sind.

Das Fused Deposition Modeling (FDM) ist ein beliebtes 3D-Druckverfahren, das bei Protoland eingesetzt wird, um kostengünstige und präzise Bauteile herzustellen. Dieses Verfahren verwendet thermoplastische Filamente, die durch einen Extruder erhitzt und Schicht für Schicht aufgetragen werden, um das gewünschte Objekt zu formen. FDM ist ideal für die Herstellung von Prototypen, funktionalen Teilen und Kleinserien, die eine hohe Festigkeit und Stabilität erfordern. Bei Protoland nutzen wir modernste FDM-Technologie, um unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen zu bieten, die ihren spezifischen Anforderungen entsprechen. Unsere FDM-Dienstleistungen sind darauf ausgelegt, die Produktionskosten zu minimieren und gleichzeitig die Qualität zu maximieren. Wir arbeiten mit einer Vielzahl von Materialien, darunter PLA und ABS, um sicherzustellen, dass unsere Kunden die besten Ergebnisse erzielen. Unser erfahrenes Team unterstützt Sie bei jedem Schritt des Prozesses, von der Datenaufbereitung bis zur Nachbearbeitung, um sicherzustellen, dass Ihre Produkte den höchsten Qualitätsstandards entsprechen. Mit Protoland als Partner können Unternehmen sicher sein, dass ihre FDM-Projekte effizient und zuverlässig umgesetzt werden.

3-Druck fasziniert nicht nur. Mit fortschreitender Entwicklung der 3D-Drucker und den dazugehörigen Materialien steigt auch die Wirtschaftlichkeit dieser Technologie. Auch durch die immer besseren komplementären Technologien wie Software, Intraoral-Scanner uvm. gewinnt 3D-Druck in der Dentalindustrie mehr und mehr an Bedeutung.

LASER POWDER BED FUSION-VERFAHREN BEIM 3D DRUCK ERREICHT EINE EINZIGARTIGE UND VIELVERSPRECHENDE QUALITÄTSWENDE Das Tempo der Innovation in der Additiven Fertigung beschleunigt sich mehr und mehr. Dazu trägt schon seit Jahren der Einsatz modernster Lasertechnologie bei. Als schneller Läufer im Produktions-Spiel hat sich der Ring-Mode-Laser in Sachen Schweißen einen Namen gemacht. Für das „LPBF – Laser Powder Bed Fusion“- Verfahren beim 3D-Druck braucht es aber mehr. Hier bietet ein neuer Laser mit umschaltbarer Single- und Ring-Mode-Funktion unterschiedliche Strahlqualitäten von fein zu breit. Seit kurzem hat sich ein neuer Mitspieler auf dem Feld der AM-Lasermaterialbearbeitung zu ihm gesellt. Dabei ist die Zusammenarbeit der beiden so einzigartig und vielversprechend, dass die Ergebnisse einer kleineren Sensation für die Additive Fertigung gleichen. Womit der Beweis anzutreten ist, ob das Kombiprodukt auch wirklich den entscheidenden Vorzug bei Qualität und Geschwindigkeit der Laserproduktion im AM-Bereich bringt. Um die bessere Qualität und die deutliche Erhöhung der Produktivität in der additiven Fertigung wissenschaftlich zu untermauern, untersucht derzeit Frau Prof. Dr.-Ing. Katrin Wudy, Expertin und Professorin für die laserbasierte Additive Fertigung die besondere Kombination aus Faserlaser AFX-1000 mit optischer Ablenkeinheit AM MODULE NEXT GEN an der Technischen Universität München (TUM), Professur für Laser-based Additive Manufacturing (LBAM). Im Fokus ihrer Untersuchungen stehen dabei der Einfluss des Strahlprofils auf die Mikrostrukturausbildung. „Die so erzeugten Werkstücke schneiden wir auseinander und schauen uns unter dem Mikroskop die Kornstruktur in den erzeugten Schliffbildern an,“ so Wudy. Auch wenn diese Untersuchungen noch fortgeführt werden, kann bereits festgestellt werden, dass die Zoom-Achse des AM MODULES von RAYLASE zu einer Verdoppelung des Spotdurchmessers bei optimaler Fokuslage ohne Beeinträchtigung der Single- sowie Ring-Mode Strahlform der sogenannten Kaustik führt. Verbunden mit den vielen Möglichkeiten des programmierbaren Faserlasers AFX-1000 von nLIGHT bieten sich damit außerordentliche neue Anwendungsbereiche durch die Erzeugung unterschiedlichster Strahlprofile. Das Experteneteam (v.l.n.r.): Wolfgang Lehmann (Head of Product Management, RAYLASE), Christian Schröter (Sales Director Optoprim Germany GmbH), Philipp Schön (CEO, RAYLASE), Marc Schinkel (Application Engineer, RAYLASE), Jan Bernd Habedank (Leiter TCC, RAYLASE), Prof. Dr.-Ing. Katrin Wudy (TUM), Jonas Grünewald (Wissenschaftlicher Mitarbeiter TUM)