Visualisierung

Veränderung ist Fortschritt. Geben Sie ihrer Idee oder ihrem Konzept ein Gesicht. Ob Neubau, Umbau oder Steuerung. Visualisierung hilft bei der Umsetzung. Ein Produzent von Automatikgetrieben beklagte die hohen Bestände an Halbfabrikaten innerhalb der Zahnradlinien, vor der Getriebemontage und im Versand. Ursprünglich wurde Losgröße Eins angestrebt, realistisch sollte Losgröße zwanzig gefahren werden, tatsächlich aber waren Losgrößen jenseits der einhundert die Regel. Teilemangel konnte als Ursache ausgeschlossen werden. Schließlich waren nahezu alle Linien der Weich- und Hartbearbeitung mit Halbfabrikaten überfüllt. Eine genaue Analyse der Zu- und Abgänge in den Puffer vor der Montage brachte eine erstaunliche Erkenntnis: Die Stücklisten zur Produktion eines bestimmten Getriebetyps waren nie unmittelbar komplett. Manchmal dauerte es Stunden bis das letzte erforderliche Teil vorhanden war und das gewünschte Getriebe montiert werden konnte. Diesem Umstand begegnete die Montage mit der Produktion eines vorgezogenen aber komplett montierbaren Getriebetyps. Dadurch kamen das FiFo-Prinzip und auch die vorgesehenen Losgrößen aus dem Tritt. Im Anschluss fehlten Zahnräder, die vorher noch in ausreichender Menge vorhanden waren. Als Reaktion reduzierten die Zubringerlinien die Anzahl Rüstvorgänge. Die Losgrößen stiegen. Ein Teufelskreis in dem jede Abteilung eigentlich nur das Beste zu tun glaubte. Die Geschäftsführung war sicher, mit Einführung eines Kanban Prinzips, die Losgrößen reduzieren zu können. Kleinere Losgrößen bedeuten weniger Bestände und damit kürzere Durchlaufzeiten. Insgesamt sollte das ursprüngliche Ziel, Losgröße zwanzig, mit dieser Steuerungsart erreicht werden. Die Ankündigung des Wechsels vom Push- zum Pull-Prinzip stieß auf heftigen Widerstand. Kleinere Losgrößen konnten sich die Zubringerlinien überhaupt nicht vorstellen. Die vollkommende Lähmung der Produktion durch permanente Rüstvorgänge wurde propagiert. Der Verlust der Losgrößenautonomie brachte das Fass zum Überlaufen. Das Projekte drohte im Anfangsstadium zu scheitern. Mit Hilfe einer Simulationsstudie wurde das Prinzip der Kanban-Steuerung über alle Fertigungsbereiche und die Montage hinweg visualisiert. Die maximale Losgröße stellte eine Gitterbox dar. Strenges Fifo wurde eingehalten. Im Ergebnis versanken die Linien in Rüstvorgängen. Die Kritiker behielten vorerst Recht. Deshalb wurde das FiFo-Prinzip etwas aufgeweicht. Zwei aufeinanderfolgende Losgrößen durften in Ermessen der Linie immer getauscht werden. Durch dieses Zugeständnis gab es ein Stück Entscheidungsfreiheit zurück und die Losgröße stiegen unmerklich auf eine sinnvolle und funktionierende Größe. Die Montage lief wieder rund, Bestände wurden auf ein Fünftel reduziert. Die positiven Erfahrungen mit dem Modell wurden schrittweise in die Realität umgesetzt.