GLÜHEN

Glühverfahren zielen darauf ab, das bestehende Gefüge zu verändern und den Werkstoff besser umformen zu können oder durch ein besseres Gefüge zäher/spanbarer zu machen. Alle Glühvorgänge umfassen mindestens die drei Stationen: Anwärmen, Halten der Temperatur und Abkühlen. Die Anwärm- und Abkühltemperatur bzw. Geschwindigkeiten variieren je nach Werkstoff und gewünschtem Zweck. Bei hohen und komplexeren Anforderungen an den Werkstoff kann es nötig sein, die drei Phasen in Weitere zu unterteilen. Aufgrund unserer Expertise und unseres Know-hows wissen wir, welches Verfahren für welche Zielsetzung am besten geeignet ist. Bei uns ist Ihr Werkstoff in den besten Händen. VORTEILE: + Reduzierung der Be- und Verarbeitungsspannung + Verbesserung der mechanischen und magnetischen Eigenschaften + Einfachere spangebende Bearbeitung + Herstellen eines optimalen Gefüges zur Kaltumformung + Wiederherstellung der Zähigkeit + Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit + Optimale Maß- und Formbeständigkeit + Blanke Bauteile durch sauberen Prozess Wir setzen folgende Glühverfahren ein: NORMALGLÜHEN Ziel des Normalglühens ist es, ein feinkörniges oder gleichmäßiges Gefüge nach einer Vorbehandlung, wie z.B. Schweißen, Gießen, Härten oder Umformen wieder herzustellen. Je nach Kohlenstoffgehalt des Stahls liegt die Glühtemperatur hier bei ca. 800°C bis 950°C. WEICHGLÜHEN Durch das Weichglühen werden Stähle weicher gemacht, damit sie besser bearbeitet werden können. Die Temperaturen liegen hierbei knapp unterhalb der Umwandlungslinie bei 723°C mit anschließendem langsamem Abkühlen. Dadurch entsteht im Werkstoff kugelförmiges Perlit, ein weicheres Gefüge, das eine optimale Verarbeitung bei spanloser Umformung und bei Zerspanung ermöglicht. SPANNUNGSARM-GLÜHEN Das Spannungsarmglühen baut Eigenspannungen ab, die durch mechanische Verformung oder Bearbeitung des Materials/Werkstückes (z.B. Kaltverformung, Gefügeumwandlung, ungleichmäßiges Abkühlen oder spanabhebende Bearbeitung) entstanden sind. Damit die übrigen Eigenschaften des Stahls, wie etwa die Festigkeit, erhalten bleiben, wird das Spannungsarmglühen in einem Temperaturbereich zwischen 500°C und 650°C durchgeführt. Die Abkühlung erfolgt langsam, damit keine neuen Spannungen entstehen. LÖSUNGSGLÜHEN (REKRISTALLISTATIONSGLÜHEN) Das Lösungsglühen wird in der Regel bei Austenitischen Stählen angewandt (1.020°C - 1.080°C). Werkstoffe verfestigen sich durch Kaltverformung, wie z.B. durch Biegen. Gleichzeitig vermindert sich die Zähigkeit des Materials. Durch das Rekristallationsglühen wird die Verfestigung wieder rückgängig gemacht und das Gefüge weicher und formbarer. Bei Temperaturen knapp oberhalb der Rekristallisationstemperatur, wird das Wachsen neuer Körner angeregt. Gitterdefekte, die bei der Kaltumformung entstanden sind, werden abgebaut. Der Werkstoff erhält die Struktur und Eigenschaften zurück, die er vor der Kaltverformung hatte. DIFFUSIONS-GLÜHEN Diffusionsglühen ist ein langes Glühen (bis zu 50 Stunden) bei hohen Temperaturen zwischen 1.050°C und 1.250°C. Ziel ist es, Konzentrationsunterschiede (z.B. Kristallseigerungen) im Werkstück bzw. Gefügeheterogenitäten zu beseitigen oder zu verringern. Durch die hohen Temperaturen wird das Gefüge des Stahls derart durchlässig, dass sich beim Erkalten entstandene Seigerungen durch Diffusion wieder auflösen und ein gleichmäßig durchmischtes Gefüge entsteht. MAGNETISCHES SCHLUSSGLÜHEN Bei der Herstellung von weichmagnetischen Bauteilen kommt es durch spanabhebende und umformende Bearbeitung zur Schädigung der magnetischen Eigenschaften, die eine sichere Nutzung in magnetischen Systemen oftmals unmöglich macht. Um die magnetischen Eigenschaften zu optimieren, setzen wir das Magnetische Schlussglühen ein. Ziel hierbei ist es, ein einheitliches Atomgitter mit geringstmöglichen Verzerrungen zu erhalten und im Material einen homogenen magnetischen Zustand zu erreichen. Das Glühen erfolgt hier im Vakuum oder unter Schutz- sowie Reaktionsgasen. Durch ein neues, eigenentwickeltes Chargierverfahren ist es uns gelungen, das “Verkleben” und “Verbiegen“ von Stanzteilen weitestgehend zu verhindern, was die Qualität und Ergebnisse unseres Schlussglühverfahrens noch erhöht. Zur Sicherheit unserer Kunden prüfen wir die Bauteile auf Ihre magnetischen Eigenschaften und weisen diese mit der Hc-Wertprüfung mit Koerzimat 1.095 vom Institut Dr. Förster nach. Bei Bedarf führen wir auch eine Universalhärteprüfung durch.